中厚板厚度中心处裂纹分析与控制

针对探伤合格率低的问题,对探伤不合钢板进行解剖分析,认为引起探伤不合的原因是钢板厚度中心处存在聚集分布的微裂纹。通过对微裂纹产生主要因素的调查和针对性的对比试验,发现微裂纹的产生除与铸坯偏析、MnS夹杂、道次压下率等有关外,钢中的H含量是一个至关重要的影响因素。通过采取降低钢中H含量的措施,实现了钢中H含量的大幅度降低,探伤合格率由原来的95%提高到98%以上。     

济钢加强中厚板产品质量控制

由于装备技术、工序管理、现场操作等方面的原因,2008年第4季度,济钢中厚板探伤类产品合格率只有85％左右,造成产品改判量增加,因质量引起的损失较大,也影响了产品交付和市场开拓。探伤类产品大都是市场急需的高端产品,在金融危机的严峻形势下,这块市场不能轻易放弃。为提高探伤合格率,向质量要效益,济钢组织了专题研讨会,根据对引起探伤不合格主要缺陷的分析,有针对性地提出了重点工序控制要点,合理分配质量控制要求,保证了改进措施的可行性。济钢技术中心通过实时掌握生产信息,     

济钢中厚板探伤类产品质量大幅提升

由于近期钢材市场供大于求,顾客对产品的质量要求越来越高。今年以来,济钢集团以“为顾客创造价值”为核心,不断提高产品质量,满足顾客的个性化需求,1季度中厚板探伤合格率提高逾10个百分点,4月份达到98％以上,1～4月份由此多创效益550万元。     

低合金中厚板探伤不合原因分析及对策

通过低倍、金相及扫描电镜等手段,对引起低合金中厚板探伤不合的原因进行分析,阐明了铸坯内部中心偏析、夹杂物及微裂纹是导致钢板探伤不合的内在原因,在生产中采取相应措施,可有效提高钢板探伤合格率。     

中厚板探伤不合格原因分析与改善措施

借助金相显微镜、测厚仪等设备,对低合金类中厚板探伤不合格缺陷位置进行系统分析,认为钢中气体氢在夹杂物缺陷处聚集,并且钢板缓冷工序异常,导致气体、应力释放不均匀,缺陷位置应力开裂,是造成探伤不合格的主要原因。针对此类缺陷,采用RH真空轻处理、改善钢板堆冷条件,能够有效提升低合金类产品探伤合格率至100%。     

低合金中厚板探伤分层的分析与改进

分析低合金中厚板探伤分层(偏析)钢板的生产工艺并取样分析,介绍实施的改善中心偏析、控制氢含量等措施及其效果。     

提高中厚板质量不断开发新产品

详细叙述我国中厚板的生产现状。具体提出提高中厚板产品的重点，介绍已开发的具有代表性的几种新产品，针对现状，为鞍钢厚板厂提高中厚板质量，不断开发新产品献计献策。     

低合金钢中厚板探伤缺陷的原因分析与探讨

本文针对生产低合金中厚钢板出现超声波探伤缺陷的现象，分析探讨缺陷的产生原因及形成机理。从而采取有效措施，防止钢板缺陷的产生，提高探伤合格率。     

铸坯在加热炉停留时间对中厚板探伤合格率的影响

对连铸板坯在炉停留时间和热轧中厚板超声波探伤质量之间的关系进行了研究.结果表明:220mm厚连铸板坯在炉停留时间低于3h会导致中厚板超声波探伤合格率显著降低;延长铸坯在炉停留时间能够有效提高中厚板的超声波探伤合格率;中厚板中引起超声波探伤不合的缺陷是珠光体带中的微裂纹;减弱连铸板坯的中心线偏析能够有效提高中厚板的探伤质量.     

中厚板超声波探伤气泡和微裂纹缺陷的微观特征

为分析中厚板超声波探伤不合格原因,通常采取在探伤不合格位置取金相试样或Z向断口试样,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)等对引起探伤不合格的缺陷进行微观分析,以确认缺陷的类型及来源。但是对其中的气泡类缺陷,由于其通常距表面很近,不易获得缺陷处的Z向断口试样,而金相试样获得的微观特征与微裂纹缺陷具有相似性,影响了缺陷类型的判断。为了更好地区分这两种缺陷,通过焊接加长试样获得气泡缺陷的Z向断口试样,并详细分析了气泡缺陷和微裂纹缺陷在金相试样和Z向断口试样上的微观特征。结果显示两种缺陷在金相试样上均显示为线状微裂纹形貌;而在Z向断口上则存在显著区别,气泡缺陷在断口上显示出光滑的气泡壁形貌,气泡壁存在细小的Nb、Ti复合第二相析出颗粒;而微裂纹缺陷在断口上表现为白点形貌,且存在MnS夹杂及大颗粒的Nb、Ti的复合析出物。     

中厚板超声波探伤气泡和微裂纹缺陷的微观特征

为分析中厚板超声波探伤不合格原因,通常采取在探伤不合格位置取金相试样或Z向断口试样,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)等对引起探伤不合格的缺陷进行微观分析,以确认缺陷的类型及来源。但是对其中的气泡类缺陷,由于其通常距表面很近,不易获得缺陷处的Z向断口试样,而金相试样获得的微观特征与微裂纹缺陷具有相似性,影响了缺陷类型的判断。为了更好地区分这两种缺陷,通过焊接加长试样获得气泡缺陷的Z向断口试样,并详细分析了气泡缺陷和微裂纹缺陷在金相试样和Z向断口试样上的微观特征。结果显示两种缺陷在金相试样上均显示为线状微裂纹形貌;而在Z向断口上则存在显著区别,气泡缺陷在断口上显示出光滑的气泡壁形貌,气泡壁存在细小的Nb、Ti复合第二相析出颗粒;而微裂纹缺陷在断口上表现为白点形貌,且存在MnS夹杂及大颗粒的Nb、Ti的复合析出物。     

中厚钢板缺陷分析及原因探讨

对不同厚度规格中厚钢板用超声波探伤观察到的缺陷统计和分析表明:中厚钢板内部缺陷为钢板厚度中心区域珠光体带中的微裂纹.位于偏析区内宽度超过25 μm珠光体带中;裂纹源为珠光体带中MnS类型的塑性夹杂与钢基体的界面;裂纹的形成温度低于700 ℃,形成于轧后冷却或矫直阶段.铸坯中心线偏析是产生裂纹的内部条件,轧后冷却或矫直过程中的张应力是外部条件.     

热轧中厚板边裂的分析与控制

通过对钢板表面边部裂纹进行宏观观察和微观分析,通过控制Al、S和N的含量,避免高温浇注,需用合适保护渣,控制矫直温度,保持铸机状态良好,改善铸坯的表面质量;减小横轧展宽量,提高板坯加热均匀性,保证轧制压下量,减小轧件边部不均匀变形,保持圆盘剪状态良好,可大大降低中厚板边裂的发生率,可有效的减少边部裂纹的发生。     

提高中厚板探伤合格率实践

阐述了南阳汉冶特钢中厚板超声波探伤的攻关实践,总结出汉冶特钢中厚板探伤不合缺陷主要表现为非金属夹杂、中心偏析、内部裂纹等,并分析了产生上述缺陷的工艺原因。结合汉冶公司的自身装备、工艺实际,摸索出了钙化处理、过热度控制、堆垛缓冷等一系列有效解决中厚板探伤不合格的方法,最终使探伤不合格影响产品质量的局面得到有效遏制。     

中厚板自动钢板超声波探伤应用与发展

介绍了中厚板自动化超声波探伤的主要技术参数及应用,以及如何对铜板内部缺陷进行定位和定量,进而进行准确的判定,采用面积分割法计算对于掌握缺陷的形状、分布,有着重要的意义。     

高强度容器板探伤不合原因分析

针对某高强度容器板探伤不合的情况,运用金相检验、扫描电镜等分析手段,对钢板探伤不合部位取样进行观察和分析,发现组织中有中心裂纹、夹杂物等缺陷,分析认为,钢坯原始裂纹、锰偏析造成的钢板轧后裂纹及钙铝酸盐夹杂物是造成容器板探伤不合格的主要原因。通过提高钢水洁净度、减少钢坯内部原始裂纹、降低夹杂物数量及夹杂物的聚集等,可改善高强度容器板探伤合格率。