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研究了超低碳保护渣和液面波动等对钢水增碳的影响,通过数据对比分析两种保护渣的差异,发现保护渣是影响钢水增碳的主要因素,液面波动增大也加剧了钢水增碳程度。相应地采取控制钢水增碳的措施:减少保护渣中的自由碳质量分数,增加保护渣黏度,使熔渣层厚度由10~15 mm增加至15~20 mm;推进提高钢水纯净度,推进恒拉速浇注,减少了液面波动。通过以上措施的改进,保护渣A钢水增碳由4.0×10~(-6)降低至0.8×10~(-6),保护渣B钢水增碳由2.4×10~(-6)降至1.1×10~(-6),提高了生产控制水平,满足用户使用要求,同时降低了材料改判率。 相似文献
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对汽车板提高连浇炉数到10炉后钢水洁净度及耐火材料使用情况进行现场工业试验,分析了10炉连浇浇铸过程中T[O]、钢水中[N]质量分数变化,夹杂物分布情况,并对浇铸后耐火材料使用情况进行了分析。研究结果表明,开浇第1炉T[O]质量分数控制在28×10-6,[N]质量分数为18×10-6,T[O]平均质量分数为28.1×10-6,整体控制较好;[N]质量分数控制稳定在17.2×10-6左右。开浇第一炉夹杂物数量并不多,第1炉达到6.46 个/mm2,最后1炉夹杂物分布情况为9.06 个/mm2,整体控制水平较好。10炉连浇后塞棒及中间包工作层厚度耐火材料均可满足现场工艺要求。 相似文献
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本文针对前期开发1215MS钢种时,LF精炼过程控制不稳定的问题,分别从钢水[Mn]、[S]含量的精确控制、稳定精炼过程钢水氧含量、优化精炼渣组成及造渣制度三个方面有针对性的采取措施进行控制。优化后的LF精炼工艺,精炼过程钢水[Mn]、[S]含量更容易控制,钢水[Mn]/[S]提高至3.5~3.7;精炼过程钢水自由氧含量稳定在50×10–6~70×10–6范围内,精炼结束时钢水自由氧含量控制在60×10–6左右;精炼渣二元碱度提高至2.3~2.6,精炼渣中Al2O3含量提高至12~14,盘圆中B类夹杂物级别有明显降低。 相似文献
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分析IF钢头、尾坯离端部不同距离氧、氮含量、夹杂物评价,为头、尾坯合适的切头、切尾、如何修磨提供依据。钢水从RH出站至凝固过程中大颗粒复合夹杂物不断去除,热轧材夹杂物主要是氧化铝、氮化钛。头坯离头端2.5 m以后,尾坯离尾端1 m后,D类夹杂减少,头坯D类夹杂评级比尾坯波动大;头坯[wT[O]、][w[N]]高于中间坯18×10-6、8×10-6、尾坯[wT[O]]高于中间坯2×10-6。头坯离头端1 m后,夹杂物少于15 个/mm2,粒径4.4 μm,尾坯上离尾端1 m后,夹杂物少于10 个/mm2,粒径5.1 μm,尾坯洁净度好于头坯。 相似文献
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涟钢依托KR一键式脱硫、BOF炉后精确预脱氧和氩站自动底吹技术,开发了应用于高级别热轧板卷的LF轻处理技术。通过LF一次性加铝脱氧,控制加铝前钢中[O]处在40×10~(-6)~100×10~(-6)之间,加铝后钢液软吹8 min的操作方式,解决了LF精炼不造渣、不脱硫、不钙处理时塞棒容易上涨的难题。通过炉后精确预脱氧和顶渣改质可以控制LF进站钢包顶渣T.Fe质量分数不超过3%,保证钢液洁净度不变差。LF轻处理路线下钢液中硫质量分数更低,中间包钢液中硫质量分数只有0.003 5%,同比传统LF精炼工艺下中间包钢液硫质量分数是0.004 6%。采用LF快速处理工艺时不仅成本降低显著,而且钢中氧氮质量分数比传统工艺低10×10~(-6)左右,各尺寸区间的夹杂物质量分数更少,成品疲劳性能明显优于传统工艺。 相似文献