液力偶合器泵轮转子系统有限元强度分析

针对液力偶合器不断向大功率、高转速参数发展需要,为避免运转过程中因部件强度不足而直接影响机组的正常运行,保证液力偶合器结构的安全可靠性,利用有限元法对液力偶合器泵轮转子系统进行不同工况下强度校核。结果表明:液力偶合器材料选择合理,结构强度满足设计要求,并有一定的安全裕度,对工程中液力偶合器的进一步优化设计及运行具有指导意义。     

蒙乃尔（MONEL）焊接件现场检修工艺

本文通过对烷基化装置中蒙乃尔材料失效实例分析发现：构件的失效方式有腐蚀失效、机械失效两种。并对现场修复工艺进行了探讨，认为根据不同的使用条件和要求采用不同的焊接材料、工艺规范参数、焊后处理手段，严格清理和保护，能获得较为理想的修复质量。并列举了烷基化装置常见失效修复的实例，对实际修复工作和蒙乃尔材料的焊接都有重要的指导意义。     

混合流体介质腐蚀磨损规律研究

杂质泵是矿山、冶金、电力和煤炭等部门用于输送固液混合流体介质的重要设备，其过流部件在运转过程中要受到固体颗粒的冲蚀、液体的腐蚀，工作环境十分恶劣，严重影响了其使用效率和寿命。实践证明，同一型号、同一材质的杂质泵的工作环境也是有很大差别的。各种因素以不同的参数水平组成了极为复杂的冲蚀腐蚀磨损体系。单一因素的作用规律尚不足以从整体上把握环境因素对材料冲蚀腐蚀磨损的影响规律。本项成果通过在一定的参数作用水平范围内，同时改变两种类型影响因素的参数水平，L研究它们对材料冲蚀腐蚀磨损的综合影响规律一、冲蚀腐…     

ASME应变强化本构模型及压力容器安全裕度分析

弹塑性有限元分析需要材料的真实应力—应变曲线,但利用ASME中的应变强化本构模型,按标准保证值和实测值分别建立的ASME真实应力—应变曲线存在较大的差异。运用ANSYS有限元软件模拟同一个1.4301奥氏体不锈钢压力容器模型在这两种材料参数下筒体应力、应变以及爆破压力的差异,并将模拟结果与试验结果对比。同时利用有限元模拟和爆破试验的爆破压力结果,分析奥氏体不锈钢应变强化压力容器在不同预应变下的安全裕度和实际安全裕度。结果表明：按保证值材料参数设计的压力容器,容器的实际塑性应变要比理论值小很多,用实测值材料参数设计大变形压力容器时应严格控制实际的应变值;应变强化压力容器的理论设计应变可达10%,但实际应变应在5%左右,容器才具有足够的安全裕度。     

汽车零部件热成形极限裕度云图的构建与应用

在热冲压工艺中,热冲压钢板处于高温状态,不同位置温度分布有明显差异,传统方法难以评价冲压件的成形性,考虑温度的三维成形极限图能有效评价热冲压件的成形性能,但无法判断热冲压件的安全裕度。针对上述问题,在考虑温度的三维成形极限图的基础上,首先提出了成形裕度的计算方法;然后结合数值模拟和理论分析手段,构建了适用于评价高强钢板热冲压的安全裕度云图;最后对某汽车B柱热冲压不同工艺过程进行了仿真分析,并与试验进行了对比。结果表明,在不同工艺参数和板料尺寸下,构建的裕度云图均能有效预测高强钢板热冲压件的开裂部位和程度。     

基于脑模型联接控制器的SLS工艺参数优化方法研究

目前 ,在SLS成形的过程中 ,成形工艺参数的制定没有一个系统的理论体系和科学方法 ,基本上是凭人的经验来确定的 ,当成形设备、烧结材料和成形件的几何形状发生变化时 ,成形工艺参数又得重新通过大量的试验确定。因此 ,工作量大 ,烧结材料浪费严重 ,导致效率降低和成本增高。本文针对这种现状 ,提出了通过脑模型联接控制器即CMAC神经网络对SLS工艺参数进行优化 ,并在此基础上开发了SLS工艺参数优化系统 ,通过它在线自动给出优化参数 ,这样就大大降低了对操作人员的技术要求并减少了因重复试验而带来的浪费。     

关于分析设计法中应力强度准则Pm＋Pb≤1.5[σ]的讨论

对分析设计法中一次薄膜加一次弯曲应力强度的设计准则Pm＋Pb≤1.5[σ]进行了讨论,指出该准则的安全裕度并不总能达到≥1.5。对板壳结构来说,最小安全裕度只有1.30,同时给出了一个既能保证安全裕度≥1.5、应用又较简单的修正设计准则。     

化工机械设备的腐蚀原因及防腐措施

主要分析了化工机械设备发生腐蚀的原因及类型，并结合生产实际，从设备材料选择、结构和工艺设计、防腐材料喷镀、电化学保护几个方面提出了防止化工机械设备腐蚀的具体措施，以延长机械设备的使用寿命。     

Matlab在电液速度控制系统设计中的应用

在液速度控制系统设计中引入M atlab的编程计算方法,可以实现高精度设计,容易求出不同开环增益K值下,Bode图中系统相对稳定性的幅值裕度和相位裕度及对应的穿越频率,从而简单精确地选择合理的参数,而且可以利用M atlab/S imu link对系统进行仿真,对设计结果进行检验。     

铜制压力容器力学性能数值模拟研究

采用数值计算方法结合材料的真实应力应变参数模拟了H62铜合金制容器承压至爆破过程的力学行为,并分别根据数值计算结果和理论计算公式预测了容器的全屈服压力和爆破压力,并得出以下结论:根据数值计算结果,按我国许用应力计算方法设计的H62铜合金制容器在承载最大允许工作压力时,筒体接管等主要危险区域都处于弹性阶段.容器的屈服安全裕度为1.98,爆破安全裕度为5.06;若采用Rp1.0作为屈服强度来设计,其承载最大允许工作压力时,筒体接管等主要危险区域也都处于弹性阶段.容器的屈服安全裕度为1.72、爆破安全裕度为4.40,仍较高,满足要求     

加气混凝土蒸压反应釜防腐试验研究

我国目前在蒸压釜的设计上,采用预留腐蚀裕度的方法,既浪费材料,叉增加了制造成本,效果却不好。本文设计了几种不同的涂层,通过试验室和生产现场试验,对比研究了各种防腐方法的效果,分析了腐蚀产生的原因,最后确定超声速电弧喷涂铝复合涂层解决蒸压釜的腐蚀问题,实践结果在中联巨龙淮海水泥有限公司加气混凝土厂被证实。结果表明,采用该复合涂层在设计反应釜时可去掉腐蚀裕度,增加反应釜的使用寿命1倍以上,节约钢材20％左右,并使反应釜的寿命和整个生产线的寿命一致。不仅可以节约设备投资,还极大提高了生产的安全性。     

碳钢奥氏体不锈钢材料在水电工程中应用的局限性

通过对水电站典型应用材料(55钢、1Cr18Ni9Ti、0Cr13Ni5Mo)在冲蚀磨损过程中电化学腐蚀及抗冲蚀磨损性能研究,区分出纯磨损、纯腐蚀、磨损对腐蚀的促进分量及腐蚀对磨损的促进分量等在材料失效过程中各占的比例,考察了试验材料的抗冲蚀磨损特性及其磨损与腐蚀间的交互作用,分析了其失效机制。结果表明:不同的冲蚀速度下,0Cr13Ni5Mo不锈钢的冲蚀磨损失重率最小,55钢最大;纯磨损是材料失去的主要方式:55钢虽然纯磨损量较小,但腐蚀及其磨损与腐蚀的交互作用失去量大,1Cr18Ni9Ti不锈钢虽然纯腐蚀量小,但纯磨损量大,因而都有应用的局限性。     

径向锻造718镍铬合金的数值模拟

数值模拟对轧制、锻造及挤压：等体积成形过程的研究具有重要作用,我们模拟常用材料的成形过程是为了还原材料，并且找到可能的缺陷。在近来的研究课题中，几种变形材料如镍基合金引起了我们极大的兴趣,为了采用尽可能少的成形道次得到坯料形状,必须优化成形条件,由于径向锻造机不能过载，718合金的成形性能受到，限制。就径向锻造而论,该设备的工艺参数，例如温度、锤头速度、坯料进给速度、锻件旋转角度、锤头形状及摩擦等必须精确协调。变形过程的结果随设备工艺参数而变化，本文利用DEFORM 3D COGGING（tm）模拟718合金的径向锻造。坯料经过4道次从大约280mm的原始直径锻造成最终直径224mm。由于坯料在第一道次后弯曲,使得数值模拟很复杂。弯曲的原因主要由锤头、操作机与坯料的接触情况引起。于是，一些合适的参数如单元数、网格对称性、操作机的位置及移动距离需要精确设定。此外，还需要改变锤头的运动性能。在成形过程中，需要研究成形力、温度和金属流动。     

1100、5052铝合金热轧变形抗力数学建模

铝合金材料的热轧变形抗力模型综合了材料的温度、压下量、变形率、轧制速度等工艺参数。通过对生产现场轧制工艺参数的测量,并通过数学回归的方法建立材料变形抗力数学模型,该数学模型包含了生产设备及工艺自身的特点,对建立符合现场实际的轧制数学模型有一定积极意义。     

改进热处理工艺及设备--实现节约能源

提出了通过改进热处理工艺及设备降低热处理过程能耗的几种途径。提高加热速度，调整加热工艺中心的温度参数，缩短加热时间，增加装炉量，严格监测到温时间等都是改进热处理工艺的方法，其中采取炉内壁涂以远红涂料可节能5％～10％，对加热时间参数精确控制可节能10%。同时，改造旧热处理设备也是一种节能的有效措施。     

尿素高压设备用不锈钢自动和手工堆焊工艺评定程序和检验要求附实例

不锈钢耐蚀层堆焊在化工高压容器和核压力容器方面已得到广泛应用,国内最近也有应用,但是堆焊的工艺评定没有严格的、统一的规定。本文针对尿素高压设备不锈钢堆焊层设计和工艺要求,制定了堆焊工艺评定程序和检验要求。并举例说明尿素高压设备耐蚀材料SANDVIK 2 RM 69带极堆焊的工艺评定结果。由于尿素腐蚀条件苛刻,故内容多,要求高。应用到其他材料设备时,可适当取舍,或改变腐蚀试验方法,其余则都可适用。     

位置伺服自动测量装置设计

自动控制系统中，根据输出量的不同，有速度伺服系统、位置伺服系统等。本文分析了微机控制的位置伺服系统。介绍了步进电机开环控制的零件长度尺寸自动测量装置，分析了其工作原理和参数设计。测量装置是计算机数控机床的配套设备，本文给出了系统结构框图、关键部件图及部分控制程序。     

场指纹法无损监测技术综述

金属结构和设备在服役过程中不可避免会出现各种缺陷,如腐蚀、应力裂纹、气体渗入等。为了确保设备的安全,需要对设备的缺陷进行精确实时地监测。场指纹法(FSM)作为一种高性能、多参数的金属结构安全无损监测方法,具有缺陷定位、缺陷识别及缺陷尺寸定量测量的能力;同时温度适应范围大(-40~450℃);不需要对被测结构安装额外传感器,具有非破坏性、安全性好等优点,已经在国内外的设备安全监测中得到了较广泛地应用。典型的应用包括储物罐焊缝裂纹监测、桥梁应力裂纹监测及油气管道腐蚀监测;其中油气管道腐蚀监测是FSM技术最为广泛和重要的应用。介绍了FSM的基本原理及国内外研究现状,在对其局限性进行详细分析后,针对FSM的几个典型应用深入给出具体技术实现和相关结论。对FSM技术发展,特别是进一步提高测量精度、可靠性、多形貌缺陷识别、温度补偿等问题的研究和发展有参考意义。     

送粉式激光熔覆粉末有效利用系数的影响因素

系统地研究了Ni基合金自动送粉激光熔覆工艺参数对粉末有效利用系数的影响规律，利用金相法检测了不同工艺条件下单道熔覆层的宏观参数，定量计算了单位质量熔覆材料的比能和实际输入的比能，根据这两个参数随工艺参数的变化规律，成功解释了在激光参数一定的条件下粉末有效利用系数随扫描速度的增大而增大，随送粉速率的增大而增大的变化规律。对粉末有效利用系数随扫描速度的变化出现最大值的现象也给出了合理的解释。     

连续重整装置风险评估

采用基于风险的检验(RBI)技术,对连续重整装置工艺系统内的主要静设备进行了风险评估,量化了装置及设备的风险,对设备进行了风险计算和风险等级排序,筛选出腐蚀速率可能≥0.25mm/a及应力腐蚀开裂敏感性为中或高的设备。针对不同的设备,根据风险等级和腐蚀机理制定了相应的检验策略,给出了建议。