Φ4.6m×（10+3.5）m中卸烘干生料磨增产节能改造

我公司5　000t/d生产线生料制备系统采用2套Φ4.6m×（10+3.5）m球磨机+XZ3000组合式选粉机组成中卸烘干生料粉磨系统。于2014年进行增产节能改造，改造后，台时产量提高了15.7t/h，生料工序电耗降低了1.61kWh/t，年节电400万kWh，经济效益显著。     

改进煤磨取风方式增加余热发电量

我公司3　300t/d熟料生产线于2011年2月建成投产,配套的7.5MW纯低温余热发电项目于2013年7月建成投入运行,通过优化操作,2015年平均吨熟料发电量达到39.45kWh（熟料烧成标准煤耗101 kg/t）。2016年2月,我公司对煤磨取风方式进行了技改,使吨熟料发电量提高到了41kWh。     

提高φ4.2m×13m高细磨产量的途径

我公司φ4.2m×13m三仓开流高细磨配HFCG140-80辊压机采用合肥院磨内筛分技术,设计台时产量120t。主要技术经济指标为32.5级水泥细度0.08mm方孔筛筛余控制2.4%,月平均台时产量137t;42.5级水泥0.08mm方孔筛筛余控制1.4%,月平均台时产量120t;粉磨系统综合电耗36kWh/t。     

改造煤磨热风系统提高煤磨产量

我公司煤粉制备采用立磨粉磨系统，系统投产后，台时产量最高为45t/h, 煤磨分步电耗高达39.6kWh/t，与设计台时产量60t/h、分步电耗35kWh/t的标准差距较大。为此，我公司采取措施并优化中控操作参数，最终满足设计能力。     

工业废渣在熟料生产配料中的应用

我公司位于山西省长治市潞城区，现拥有一条405000t/d新型干法水泥熟料生产线，由中国中材国际工程股份有限公司总包，该生产线于2011年3月28日开工建设，选用的生料磨是TRM53.41型立磨，设计产能4200t/h，设计电耗16.80kWh/t，生料配料采用石灰石、砂岩、钢渣、渣土等原材料，公司拥有自己的石灰石矿山，其它原材料为当地采购。     

能源信息管理系统的建立及综合电耗计算方法的改进

<正>我公司2条4 500t/d生产线分别于2009年和2011年投产,分别配套建设9MW和10MW纯低温余热发电机组。2012年两条生产线的单位熟料综合煤耗为97.21kgce/t,单位熟料综合电耗56.12kWh/t,单位熟料综合能耗为104.11kgce/t,水泥综合电耗80kWh/t,水泥综合能耗为89kgce/t,已达到国内先进水平。在此基础上,要进一步降低能耗难度较大,我公     

降低熟料综合电耗的措施

我公司拥有一条Φ3.5 m×56 m新型干法窑，设计产量1 700 t/d，配套一台HRM2800立磨和Φ2.6 m×7.5 m风扫煤磨。2008年4月窑投产以来，熟料综合电耗由65.32 kWh/t降低到57.90 kWh/t，若想再次降低，效果都不太好。针对此问题，通过采取降低入磨石灰石粒度、生料立磨使用新型耐磨材料、减少生料配料站黏土断料、优化煤磨研磨体级配、降低系统漏风量、优化供气单元、总降建立电力需求侧服务平台等措施之后，效果显著。2018年4~7月熟料综合电耗平均值为54.65 kWh/t，同比2017年的57.50 kWh/t下降了2.85 kWh/t。     

5000t/d预分解短窑100%无烟煤煅烧ASTMⅡ/Ⅴ型熟料的生产调试

我公司5 000t/d生产线扩建工程是由中材国际南京水泥工业设计研究院总承包按交钥匙方式进行的.2004年11月29日投料试生产,2005年1月7～10日进行熟料烧成系统的性能考核,系统实现连续72h满负荷运行,3d共生产熟料16 773t,熟料产量5 591t/d,烧成系统电耗22.0kWh/t,热耗3 081kJ/kg,fCaO为0.79%.出冷却机的熟料平均温度为53.5℃.各项技术指标达到合同要求.     

皖维高新材料股份有限公司1000t／d熟料生产线简介

0引言 皖维高新材料股份有限公司位于安徽巢湖市北郊，是国有控股的大型化工、化纤、建材联合企业。公司为处理采用电石法生产维纶过程中产生大量的工业副产品，特委托南京水泥工业设计研究院 (以下简称南京院 )设计 1条年处理 16万 t的 1000t/d熟料的湿磨干烧生产线。工程范围包括从石灰石破碎至水泥包装及成品库的全部工艺环节，设计能力为年产熟料 30万 t，年产＃ 525普通硅酸盐水泥 18万 t，外销熟料 15万 t；设计熟料热耗 980× 4.18kJ/kg；水泥综合电耗为 110kWh/t。工程于 1999年 8月 10日正式破土动工，于 2000年 11月 10日一次点…     

新杭南方2500t/d生产线提产措施

<正>我公司2500t/d生产线于2003年建成投产,窑尾采用单系列预热器和Φ5100×30000分解炉,回转窑规格为Φ4m×60m,篦冷机型号LBT32216,规格3.2m×21.6m。2010年该线实际产量2 900t/d,熟料电耗61kWh/t,标准煤耗112kg/t,3d抗压强度31MPa,28d抗压强度62MPa,余热发电量25 kWh/t。2010年开始对生产线进行了一系列的改造与优化,生产指标有较大提高。2013年该线实际产量3350t/d,熟料电     

HRM3400型生料立磨风环及排渣箱的节能改造

我公司5 000 t/d生产线的生料粉磨系统为两台HRM3400型立磨,从投产到2016年6月份,立磨的运行能耗一直较高,生料工序电耗平均在18.5 kWh/t左右,而先进企业能达到16 kWh/t甚至更低。为降低生料工序电耗,进行技术改造并达到了预期的目标,使磨机电耗大幅度下降。本文主要阐述我公司对HRM3400型立磨的技改措施和效果。     

Ф4.2m×13.5m水泥磨加辊压机的技术改造

我公司2500t/d生产线配套Ф4.2m×13.5m闭路水泥粉磨系统于2003年投产,至2009年水泥磨台时产量达到105t/h（P.O42.5级水泥,以下同）,工序电耗38kWh/t,大大超过了设计能力。目前水泥行业辊压机系统日趋成熟,为节能降耗,公司决定对水泥磨系统进行改造,增加HFCG160—140辊压机和HFV4000气流分级机组成闭路挤压联合粉磨系统。改造的目标是将台时产量提升到160t／h,电耗降为32kWh／t。     

生料磨循环风机振动处理实例

我公司3号线为4500t/d预分解窑熟料生产线,于2011年5月投产。生料制备系统选用TRMR5341立磨,设计生产能力为420t/h。生料磨工序电耗为17.0kWh/t生料（不含窑尾排风机）。     

生料辊压机终粉磨系统工艺管理经验

<正>我公司5000t/d生产线CLF180-100生料辊压机终粉磨系统的台时产量设计为200~220t/h,实际产量最高能达到250~260t/h。2011年4月份月度熟料产量为192 000t,当月两台生料辊压机的平均运转率为85%。生料年平均电耗只有13.5kWh/t,月最低电耗达12.2kWh/t,熟料月最低电耗为50.2 kWh/t(熟料烧成电耗较高)。生料辊压机要想取得非常理想的效果,工艺管理非常重要。本文介绍我公司辊压机系统的工艺管理经验。     

生料系统电耗下降的分析总结

生料系统用电量在水泥生产环节中占有较高比例,我公司4 800 t/d熟料生产线配置的生料磨型号为LM56.4莱歇立磨,设计能力450 t/h,主机功率4 000 kW。近几年通过采取技改技措手段、工艺参数调整、加强现场管理和小改小革等措施,不断优化生产工艺,达到降低生料系统电耗的效果,为生产系统节能降耗奠定基础,我公司生料系统年平均电耗由2017年的17.45 kWh/t下降至2020年的14.19 kWh/t,其中9月13.32 kWh/t,创造历史新低。     

合肥院2500t／d总包工程三天达标

福建省漳平振鸿水泥有限公司2500t／d熟料生产线经合肥院、漳平振鸿水泥公司、合肥西姆特公司以及各施工、安装单位的共同努力于2008年3月12日正式点火。并于2008年5月9日晚8点，正式进行试生产达标工作。     

水泥企业污染物排放的控制思路及措施

我公司5 000 t/d熟料生产线配套9 MW余热发电动机组,回转窑规格为Φ4.8 m×74 m,该线2010年3月投产,目前实际产量约6 000 t/d,吨熟料标准煤耗约97.8 kgce/t,综合电耗约47.5 kWh/t,发电量约32.5 kWh/t。     

φ4.2m×13.5m水泥磨加辊压机的技术改造

我公司2500t/d生产线配套Ф4.2m×13.5m闭路水泥粉磨系统于2003年投产,至2009年水泥磨台时产量达到105t/h(P.O42.5级水泥,以下同),工序电耗38kWh/t,大大超过了设计能力。目前水泥行业辊压机系统日趋成熟,为节能降耗,公司决定对水泥磨系统     

生料立磨提质降耗调整措施

我公司日产4 500 t/d新型干法熟料生产线于2011年投产使用，配套的生料立磨选用的是中信重工生产的LGM5024立磨，设计台时产量420 t/h，主电机、循环风机总功率为8 500 kW加辅机总装功率为9 325 kW。经过多年来的运行，吨生料电耗基本维持在15.7 kWh/t左右（不包含尾排），生料200 μm细度在2.0%~2.4%之间，对比集团公司内的同类型磨机，我们的电耗也是比较高的，不考虑原料易磨性、原料品种、装机功率等还是有不少差距。鉴于此，我们经过不断的总结和调整，将生料电耗降低至14.380kWh/t，生料200 μm细度控制在1.6%合格率维持在95%左右。现就我公司的一些运行经验进行分享。     

提高Φ2.2m×7m水泥磨产量的措施

我厂Φ2.2 m×7 m水泥磨于1996年11月投产,投产时产量为13.5t/h,水泥成品细度为0.08mm筛筛余4.0％。我们对水泥磨系统经过多次改造,到2000年1月磨机产量提高到15.5t/h,水泥细度为0.08 mm筛筛余2.8％,水泥磨机主机电耗由28 kWh/t降低到23 kWh/t,粉磨系统电耗由34 kWh/t降到31 kWh/t。改造措施如下。1 降低入磨熟料粒度 我厂采用PE×250×1 000鄂式破碎机破碎熟料,原破碎熟料粒度平均为20～25 mm。我们采用了新型的齿板及肘板结构对破碎机进行了改造,把熟料粒度降低到10～15 mm左右。