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一种新的变轴数控机床标定方法 总被引:1,自引:0,他引:1
本文论述了国内外并联数控机床所采用的标定方法,选择了序列法进行了标定试验。但在实际标定过程中,出现了部分数据误差较大的问题,本文针对所面临的问题,提出了数值逼近法,并应用到实际机床的标定中,获得了机床的相关参数。之后,通过数学模型的计算值和实际测量值对比,验证了数据的可靠性,从而验证了方法的可行性和正确性。 相似文献
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该文从战略角度分析了现代钢,轧钢中的显著成就,其目标是获取易焊的高韧性,高强度低合金钢,叙述了对传统碳当量的挑战,由于提高了钢的韧性,从而增加了结构的可靠性,并使结构设计简洁,经济。 相似文献
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铁路钢梁整体节点的焊接技术 总被引:2,自引:0,他引:2
京九黄河特大桥采用了整体节点新技术,该节点焊缝密集,其中不等厚板对接焊缝、棱角焊缝为我国桥梁首次采用,由于焊缝要求高,加大了焊接难度。本文通过选择合理的焊接工艺,确保了焊接接头的力学性能,消除了高温裂纹、咬肉及成形不良等缺陷,解决了长焊缝熔深不足和烧窗同时产生的难题,较好地控制了焊接变形,保证了焊接质量和工期。 相似文献
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通过不锈钢装饰板加工实例,系统介绍了数控回转头压力机的加工原理及工作过程。根据零件的结构要求,设计了数控回转头压力机成形圆弧模具,成形出产品要求在大圆弧上R25圆弧;针对内、外圆弧加工中出现的锯齿形棱角缺陷,绘制了零件加工原理图进行分析,找出了原因,通过构想新加工原理,设计了矩形母子模,克服了冲切内、外圆弧的加工缺陷,提高了材料利用率,保证了零件形状及精度要求;由此熟悉了进口模具,实现了模具国产化。 相似文献
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Ni-Co-P/SiC镀层和SiC表面金属化 总被引:4,自引:0,他引:4
在镀液中加入表面活性剂,实现SiC表面金属化,再运用化学复合镀方法制备Ni-Co-P/SiC复合镀层。用扫描电镜等观察了复合镀层的组织及形貌,并测量了镀层的成分,通过对镀层硬度、耐磨性,孔隙率和耐蚀性的分析,结果表明,在镀层中加入表面活性剂和实现SiC表面金属化,提高了镀层硬度,耐磨性,降低了镀层孔隙率,改善了镀层在不同腐蚀介质下的耐蚀性。 相似文献
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全自动铝锭码垛机的设计 总被引:2,自引:0,他引:2
铝锭出厂前需经过码垛,称重,打捆等道工序,目前许多厂家铝锭码垛由人工完成,劳动劳动强度大,且码垛不齐,以至以称重,保管,运输中出现散包现象。本文介绍一种结构简单,工作可靠且自动化程度析型全自动铝锭码垛机,阐述了该机的组成,生产工艺和技术参数。使用结果表明,该机可完全替代人工码垛,从而大大降低了工人的劳动强度,提高了劳动生产率,同时由于采用了合适的铝锭外形,码垛质量提高,杜绝了散包现象。 相似文献
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采用液态挤压代替压力铸造生产铝合金高压缸,不仅克服了压铸件内部易形成气孔和氧化夹杂物的缺陷,而且提高了成品率,降低了产品成本,在分析了高压缸液态挤压成形过程的基础上,提出了成形压力计算的简化模型,并采用变形功法推导了成形压力计算公式,得到了适合实际应用的结果。 相似文献
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主要介绍了朝阳百盛锆业有限公司的发展历程,展望了公司的发展前景,指出了公司的进步得益于创新和速度,提出了创一流企业,创一流产品,开拓创新,永无止境,服务社会,追求卓越的发展宗旨。 相似文献
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本文介绍了电磁换向阀两端盖高频感应钎焊设备及工艺。分析了高频感应钎焊电磁换向阀的工艺特点,设计了加热迅速,均匀,工作可靠的感应器,并采用磁场凝聚器成功地减少了能量的损失,防止工件过热,提高了加热效率,研制的钎焊工作台结构合理,自动化程度高。 相似文献
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包钢轨梁厂对1号、2号加热炉技术改造取得成功,并获得巨大的技术经济效益。改造后炉型由原起伏炉型改为平型炉型,取消了1个上部供热点,1个水梁。不但减少了热量损失,且气流合理,热量利用率增加。炉顶改造,首先对吊挂结构改造,吊砖采用3层复合浇注料结构,中间为隔热板,采用迷宫式集中胀缝,减少了炉顶热损失。另外,对余热回收系统进行了改造,预热器改用插入件式,并且烟气改走管道外,避免了堵塞。同时,加大了风机容量和压力等,共进行了50余项技术改造。改造后,加热质量提高,年停炉次数可大幅度下降,保证了轨梁厂超过… 相似文献
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对常用的手弧焊磁放大器电源进行了分析和研究,建立了该系统的数学模型,设计了闭环控制系统,阐述了根据自控理论设计调节器的原理和方法,给出了计算机相联的接口电路,试验表明:该系统不仅实现了恒流控制,使焊接规范稳定,而且其动特性和调节特性大为改善。 相似文献
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在铝电解生产中非生产耗电,漏电等因素,造成能量浪费。结合我厂的实际情况,提出了降低电耗的一些措施,并取得了一定效果,从而降低了吨铝成本,提高了经济效益。 相似文献
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以一种非标轴套为研究对象,针对切削加工制造方式工序多、效率低和材料成本高等问题,提出了一种塑性加工工艺并展开了研究。通过冷压缩试验获得了实际成形材料的流变特性,并基于此利用Deform-3D软件对非标轴套的塑性成形工艺进行了数值模拟,分析了不同工位的材料流动情况,预知了轴套头部的折叠缺陷以及缺陷产生的阶段,并进行了试验验证;对工位3零件外形进行了改进,并结合浮动式模具结构有效解决了轴套头部的折叠缺陷;最后,根据研究结果重新对非标轴套进行了生产制作,获得的轴套与预期一致,头部无折叠缺陷,外观良好,验证了模拟分析的准确性,且轴套尺寸能够达到生产要求,与切削加工相比,不仅能够实现高速、批量生产,材料利用率也提高至86.1%。 相似文献