步进梁式自动化锻造的难点与对策

步进梁式自动送料机结构简单、工作稳定、响应快速,常用于多工位锻造压力机的自动送料,特别适合于中、小规格锻件大批量、高效率的锻压生产场合.通过对步进梁式自动送料机的现场使用进行研究,重点讨论了送料机与压力机的匹配要求,以及送料机与锻造工艺、成形模具之间相互协调配合的要求.特别指出跳料是影响步进梁送料自动化锻造最大的障...     

采用步进梁式加热炉的油井管调质生产线

由于油井管的工作条件非常恶劣,因此对其综合力学性能要求较高。要达到所需的力学性能,一般要对其进行调质处理。介绍了采用步进梁式加热炉的油井管调质生产线及所采用的先进工艺、先进装置、先进技术和其使用效果。     

连杆自动化精密锻造生产线

介绍了连杆精密锻造工艺 ,自动化精密锻造生产线的组成、功能、特点及应用。     

锻造自动化生产线概述

由于锻造行业存在高温、污染严重、劳动强度大等问题．近些年来．锻造企业招工越来越难．即使招来了工人,人员流动也非常频繁．给企业带来了一系列的问题,正常的生产订单难以保证．增加了新员工的培训成本．新员工到熟练工人需要一定的时间．产品质量的一致性难以保证。为了解决这些问题,很多锻造企业纷纷开始或正在考虑把原有的生产线升级为自动化锻造生产线。     

自动化锻造生产线的运行管理

目前,锻造行业存在高温、粉尘、噪声、振动等严重危害操作者身心健康的缺点,因此．锻造生产实现自动化成为行业发展的必然趋势。中国重汽集团济南铸锻中心（简称济南铸锻中心）引进了KP12500t、MP8000t两条全自动热模锻压力机生产线．目前这两条生产线已经相继投产。     

基于现场总线的锻造自动化生产线控制系统

锻造自动化生产线经历过如下几个阶段：单机设备自动化、生产线刚性自动化、生产线柔性自动化．而未来的发展趋势是必然数字化和智能化。单机设备自动化过分依赖人的参与．辅助时间长,加工效率低,产品质量与品质难以保障。生产线刚性自动化．     

自动化锻造生产线在线监测技术

根据产品工艺需求,将锻造生产所需的设备有机结合在一起,实现产品生产的连续性和高效率,所构成的完整的生产流程,就是锻造生产线。目前．国外部分发达国家已经实现了锻造生产线的全线自动化,但国内许多生产线仍处于半自动化状态,即主要工序仍需要人工干预。     

基于热模锻压力机曲轴锻造自动化生产线的时序设计与优化

为了提高锻造自动化生产线的设计合理性及生产效率,在设计阶段对生产时序进行合理优化十分重要.以某企业热模锻压力机曲轴锻造自动化生产线的设计为例,在对生产线的主机设备、目标产品、机器人配置等整体规划的基础上,对该生产线生产时序进行初步设计,找出了限制提升生产节拍的瓶颈节点,并进一步通过时序拆分、时序分析与整合优化的方法,实...     

自动化锻造生产线实时数据采集和分析系统

针对自动化锻造生产线锻造中各种设备还处于离散状态的特点以及MES系统中的监控模块难以获取生产线的实时、完整的锻造过程信息等问题,自动化锻造生产线总线采用现场总线(Field Bus)技术,将离散状态的单台设备组成智能化网络,实现了单台设备的协同控制和生产线数据的高度集成.设计了由生产线层、数据采集层、网络层、应用层和交...     

一种锻造车轮棒料翻转和供料自动化装置

<正>随着工业技术的发展,“中国制造2025”强国战略的推进和落实,制造业进一步优化。通常锻造车轮(轮毂)毛坯棒料是由外委厂进行冶炼生产,这样可以减少锻造线不必要工序,而只由锻造线对毛坯棒料进行锯切,这种情况下,锯切前需要将毛坯棒料集中放在加工前序轨道上,而且需要每根棒料逐渐供给锯切机,为此,我们设计了一种锻造车轮(轮毂)棒料翻转和供料的自动化装置,这样才能节省人力、防止人为放料的危险性,提高生产效率,实现生产线自动化、少人化。     

铁路货车中型锻件自动化生产线的设计与应用

介绍了一条生产铁路货车中型锻件的自动化锻造生产线的工艺分析、设备选择和平面布置。生产线中制坯采用北京机电研究所生产的680型辊锻机,加热设备采用中频感应加热设备,锻造设备采用俄罗斯产的6300 t热模锻压力机,物料传输采用德国库卡机器人。该生产线以高度自动化的理念来完成锻件的制造,从而获得了高品质铁路货车中型锻件和高效的生产率,达到了作业环境改善的目的。同时,在该生产线中还实现了计算机网络化管理、远程故障诊断和维护及生产过程的智能化制造。     

虚拟实景仿真技术在自动化连杆锻造生产线设计中的应用

虚拟实景仿真技术已成为数字化工业制造技术和生产流水线的重要应用环节．针对工业产品利用该技术可优化产品设计．通过虚拟实景仿真技术．避免或减少物理模型的制作．缩短开发周期．降低成本：通过建设数字化虚拟工厂,直观地展示工厂、生产线、产品虚拟样品以及整个生产过程．为员工培训、实际生产制造和方案评估带来便捷。使企业内各负责部门之间的交流变得更加容易．不仅大大缩短了企业产品开发的时间．而且也为其产品的宣传、销售赢得了先机。随着锻造自动化技术向着数字化、信息化、智能化的快速发展．虚拟实景仿真技术越来越多的应用于锻造技术领域,特别是在锻造自动化生产线的设计阶段更体现了这种技术的优越性和先进程度。     

连杆裂解半自动生产线中步进梁机械手的加减速控制

发动机连杆裂解工艺是当今国际上最新的连杆加工技术。连杆裂解槽激光加工机床的作用是在连杆裂解（胀断）前．在连杆大头孔内表面两侧各切出一条裂解槽．产生一个裂解应力集中区域,以利于后续的裂解。在连杆裂解半自动化生产线中,步进梁机械手与上料工位、激光切槽工位、裂解工位、螺栓拧紧工位和下料工位之间的协调运动是设计位置高精度运行控制系统时必须考虑的问题。为此,本文通过采用加减速控制以及前馈控制理论来很好地解决了这一问题。     

直拉杆臂锻造工艺的分析与模拟

近年来,随着汽车行业的不断发展,汽车零部件种类也在不断增加。对于需要锻造威形的零件来说．传统的锻造工艺设计方法．坯料计算不准确,工艺参数凭经验确定．金属充填型腔的过程不直观等造成的锻件质量缺陷、锻件成本难以控制．常常需要多次试模才能得到合理的毛坯和制坯工艺。     

胀断连杆锻造工艺与模具设计分析

连杆在进行模具设计之前,首先应该确定合理的生产工艺,然后根据生产工艺设计合适的模具。本文以我公司生产的某连杆为例,依据连杆的形状参数,选择在4000t热模锻压力机生产线上进行生产,其工艺流程为：下料→加热→去氧化皮→辊锻→压扁→预锻→终锻→中孔→切边→热校正。     

盘式转向节锻造工艺优化与过程模拟分析北大核心CSCD

某型汽车盘式转向节锻造过程中存在高裂纹率(10.00%)、高废品率(7.36%)的质量问题,经分析,由于原锻造工艺设计缺陷,导致易产生锻造折叠、裂纹和充不满模腔等缺陷。因此,开展锻造工艺优化,包括锻件工艺分析、绘制锻件图、选择设备吨位、锻造工艺工步优化、坯料设计和选定、热锻模模具优化设计等。设计两组工艺优化方案:方案1,下料(尺寸为Φ150 mm×280 mm)—镦粗(镦粗量为20 mm)—预锻(料段横放型腔)—终锻—切边;方案2,下料(尺寸为Φ150 mm×280 mm)—镦粗(镦粗量为50 mm)—预锻(料段立放型腔)—终锻—切边。结合有限元过程模拟,对比分析两种工艺方案的模拟质量结果,优化工艺方案。通过过程模拟结果和小批量试制验证对比证明:两组工艺优化方案得到的产品质量较原生产工艺均有所改善,其中方案2的效果更好,锻后废品率由原生产工艺的约7.36%降低至约1.01%,可优先考虑;与实际试制结果对比,过程模拟结果与实际基本吻合,具有可信性。最后,提出了一种理想工艺方案,作为未来锻造技术量产化开发和突破的研究方向。     

第三代轮毂轴承的锻造工艺及其自动化装备

第三代轮毂轴承简介近年来汽车制造业得到了迅速发展．汽车的性能不断提高．对汽车轮毂轴承的锻造精度也提出了更高的要求。当前世界上新型中高级汽车轮毂轴承全面采用了轮毂轴承单元技术。用了摇辗技术的第三代轮毂轴承无论是用于驱动轮还是非驱动轮都具有以下优点。     

高速自动化生产线挤干辊划伤问题解决方案

问题分析 在冲压高速自动化生产的过程中,会有很多无法避免的情况发生.比如,板料在通过清洗机的过程中,它的边界都会在挤干辊上留下划过的痕迹,久而久之,挤干辊受损部位就会产生一条很深的划痕,从而影响挤干效果;或是由于板料在皮带运输过程中产生绕Z向的旋转,造成挤干辊的划伤,也会使挤干效果下降.由于挤干效果下降,导致清洗油残留...     

Cr12MolV1工具钢冲孔与扩孔锻造工艺

在对工具钢Cr12、Cr12MoV和Cr12MolV1的金相组织、冲孔与扩孔时的受力状况、加热温度、以及锻造特点等进行研究的基础上,分析了材料出现裂纹及内部晶粒度达不到质量要求的原因.指出了该类材料在锻造中应该注意和避免的问题,提出了冲孔与扩孔的工艺、以及热处理工艺.研究表明,冲孔时,应将相关工具预热到200～250℃;冲孔后,应对锻件进行清理;锻后最好采用炉冷.