塔河油田某注采井生产油管腐蚀失效分析

塔河油田某注采井在修井起出管柱过程中发现油管柱出现了腐蚀穿孔和断脱。为了找到腐蚀失效原因,并采取针对性的防护措施保证井筒安全,通过对油管管材的理化性能测试、冲击性能测试、拉伸性能测试,结合扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射分析(XRD)等腐蚀特征及腐蚀产物表征分析方法,对井下管柱进行了腐蚀失效分析。结果表明,油管腐蚀是由H_2S-CO_2-Cl~--H_2O体系引起的电化学腐蚀,以CO_2腐蚀为主,同时存在H_2S腐蚀,Cl~-对腐蚀穿孔有一定的促进作用。建议添加缓蚀剂或对油管添加表面涂层、镀层、油管衬里,提高油管服役寿命。     

含硫气田天然气净化厂腐蚀控制与监/检测

川渝气田某天然气净化厂脱硫装置具有酸气负荷高、处理量大、胺液循环量大等特点,从检修结果看,再生塔底部、重沸器、半贫液返回线等位置腐蚀减薄严重。利用宏观观察、腐蚀挂片、氢探针等方法分析和评价了现场条件下的腐蚀状况,并制定了相应的腐蚀控制措施和监/检测方案。结果表明,循环量和酸气负荷较高是导致再生塔底部腐蚀严重的主要因素,碳钢内衬316L不锈钢可以较好地抑制再生塔底部环境下的腐蚀。     

酸性气井不同井段三种套管钢的适用性评价

为考察含H2S/CO2酸性气井不同井段3种常用套管钢(T95钢、110SS-2Cr钢和825钢)的适用性及温度对其腐蚀行为的影响,利用高温高压釜在H2S分压0.55 MPa、CO2分压0.75 MPa、温度55~100℃条件下,对3种钢材的失重腐蚀性能进行了测试,并辅以扫描电镜观察腐蚀产物膜的微观形貌和能谱仪定性分析其化学成分,探讨了腐蚀机理。实验结果表明,模拟井筒腐蚀工况下,825钢腐蚀轻微,腐蚀速率远低于SY 5329-2012《碎屑岩油藏注水水质指标及分析方法》规定的腐蚀控制指标0.076mm/a;T95钢和110SS-2Cr钢的腐蚀速率随温度的升高而增加,110SS-2Cr钢的耐电化学腐蚀性能远优于T95;随着温度的逐渐升高,T95钢和110SS-2Cr钢腐蚀产物膜变厚、结晶和结块趋势明显,主要成分是FexSy、FeCO3和含有少量Cr的化合物,110SS-2Cr钢腐蚀产物膜中,Cr含量比T95钢高,对基体的保护作用较强,因而在3个温度条件下的腐蚀速率均低于T95钢。结果表明,T95钢用于油层套管井口段具有较好的经济性和适用性,825钢用在封隔器及以下井段具有较好的适用性,中间段油层套管采用110SS-2Cr钢具有较好的适用性。     

天然气净化厂液硫储罐腐蚀原因分析与防护措施

以四川某天然气净化厂液硫储罐为例,考察了液硫储罐出现腐蚀的原因。主要采用挂片法,并结合EDS分析,考察了H_2S、O_2、H_2O等因素对腐蚀的影响。同时,考察了热喷铝、喷锌的防腐蚀效果。结果表明,在无液态水的条件下,液硫对Q235腐蚀轻微,H_2S溶解在液膜内以及硫磺沉积是导致储罐顶部腐蚀的主要原因,加强顶部保温是控制腐蚀的有效方法,采用金属喷涂技术值得进一步研究。     

高含硫天然气CCJ脱硫脱碳复合溶剂的中试研究

以质量分数为45%的N-甲基二乙醇胺(MDEA)水溶液为基础组分,根据天然气中酸气组成,按一定比例加入多种活性剂、消泡剂和缓蚀剂,配制成CCJ脱硫脱碳复合溶剂。采用天然气脱硫脱碳中试装置,以净化气中H_2S、CO_2、有机硫含量为评价指标,考察了CCJ复合溶剂对高含硫天然气的净化能力及溶剂的抗发泡性能。结果表明,当吸收温度为50℃、气液比为500m~3/m~3、再生温度为108℃时,复合溶剂的净化能力最佳;在原料气中酸气组成为H_2S体积分数7.12%、CO_2体积分数4.57%、有机硫质量浓度413.77mg/m~3、吸收压力6.0 MPa的条件下,CCJ复合溶剂完全可以使净化气中H_2S质量浓度≤6mg/m~3、CO_2体积分数≤0.5%、有机硫质量浓度≤16mg/m~3,且复合溶剂具有良好的抗发泡性能。     

高含硫天然气集气站三甘醇脱水工艺对比

三甘醇(TEG)脱水工艺是目前天然气工业应用较为普遍的一种方法。从高含硫气田采出来的天然气需要先脱除其中的水分,以防止水合物生成及减轻天然气输送过程中产生酸液带来的腐蚀危害。三甘醇脱水工艺在各集气站中已经得到广泛使用,但不同的脱水工艺对管道和设备的腐蚀存在差别。通过HYSYS模拟,对三甘醇脱水典型工艺、再生废气回收利用工艺、三甘醇高压富液气提工艺、三甘醇低压富液气提工艺4种脱水工艺进行了论证。分析得出,三甘醇低压富液气提工艺的脱水效果好,减轻了对设备的腐蚀,并能显著降低H2S的排放,有效解决了再生废气的污染等问题,具有较高的推广价值。     

炼油厂酸性水罐恶臭治理探讨

对酸性水罐区的恶臭治理进行了探讨,对治理过程中存在的工艺流程不完善、仪表测量错误、除氨介质净化水吸收效果差、吸收剂更换频繁和循环泵入口管线堵塞的问题进行了深入分析,提出了优化工艺流程、校正和更换测量仪表、改急冷水为除氨介质和增上低温柴油吸收设备等措施。该措施使得恶臭气排放量减少到150m3/h;净化水完全停用,装置能耗减少;吸收剂更换频率显著降低;罐顶水封罐运行效果良好。取得较好的环境效益和经济效益。     

酸气回注井管柱剩余寿命预测及选材研究

为得出酸气回注环境下不同油管钢的腐蚀规律和安全服役寿命,利用高温高压釜模拟酸气回注井井下工况,在温度90～150℃、H_2S体积分数为55%、CO_2体积分数为45%的条件下开展了腐蚀失重实验,研究了不同温度下T95钢、P110SS钢、G3钢的腐蚀性能,并结合SEM与EDS对腐蚀产物进行了表征分析,最后基于均匀腐蚀速率对油管柱的腐蚀寿命进行了预测。结果表明：随着温度的升高,T95钢及P110SS钢在液相中的腐蚀速率先增大后减小,120℃时达到最大值,T95钢的腐蚀速率为1.337 9mm/a、P110SS钢为0.842 6mm/a;在气相中,两种钢的腐蚀速率均随温度升高而增大,150℃时达到最大值,T95钢的腐蚀速率为0.249 0mm/a、P110SS钢为0.233 9mm/a;G3镍基合金钢表现出良好的抗腐蚀性能,各工况下均满足油田腐蚀控制指标0.076mm/a。在120℃液相苛刻工况下,T95油管钢的安全服役年限为2.8年,P110SS油管钢为6年;在150℃气相苛刻工况下,T95油管钢的安全服役年限为14.9年,P110SS油管钢为21.3年。由于G3镍基合金钢在不同工况不同温度下均无明显腐蚀,则不对其作腐蚀寿命预测。明确了酸气回注环境中3种油管钢的腐蚀性与其安全服役年限,为酸气回注井的选材和针对性制定腐蚀防护对策提供了依据。     

加氢裂化装置加工高硫原料油问题分析

目的为管控加氢裂化装置加工高硫原料油带来的风险,对加工高硫原料油导致的生产问题进行全面总结,对REAC系统腐蚀原因进行重点分析。 方法逐项计算影响REAC系统腐蚀的主要参数,与设计规范或有关研究成果对比。 结果通过分析可知,循环氢H₂S体积分数上升,造成REAC系统腐蚀因子K_p、H₂S分压上升,导致REAC空冷管束和出口弯头腐蚀加剧。 结论加工高硫原料油对加氢裂化装置的长周期平稳运行造成严重的不利影响,建议在成品柴油需求下降时,将硫质量分数较低的直馏柴油掺入加氢裂化原料,一方面增产航煤和尾油,降低柴汽比,另一方面降低原料硫质量分数。建议在生产操作过程中严格控制循环氢H₂S体积分数,确保腐蚀因子K_p＜0.2。      

浅谈炼油厂硫磺回收装置酸性水罐的腐蚀与防护

对硫磺车间的酸性水汽提装置中的酸性水罐存在的严重应力腐蚀问题进行了分析。对防腐涂料进行了筛选,确定采用钛纳米聚合物涂料作防腐涂层。通过1年多的使用证明,达到了延长酸性水罐使用寿命的目的。     

炼厂酸性水罐区气体减排和治理新技术

酸性水罐区是炼油厂最大的污水罐区,排放气中含有高浓度H2S,NH3,有机硫化物、油气、水蒸气和空气,直接排放导致空气恶臭污染严重且浪费油气资源。采用来水脱气罐、罐顶气连通管网、减少罐内气相空间体积、将排水高峰安排在夜间等措施,可减排气体50%以上。采用罐内气相空间惰性气保护,可防止硫化亚铁自燃引发火灾事故。罐区排放气采用"低温粗柴油吸收-碱液吸收"工艺,粗柴油来自催化裂化分馏塔或常压塔,富吸收油进加氢装置处理;采用氢氧化钠或氨水吸收H2S时,废吸收液进酸性水罐处理;采用醇胺吸收液时,富吸收液进再生系统。该工艺的H2S、有机硫化物回收率接近100%;NH3回收率60%～90%;油气回收率可达95%以上;净化气体中的油气质量浓度小于25 g/m3;H2S,NH3、甲硫醇、甲硫醚、二甲二硫排放量小于GB 14554—93《恶臭污染物排放标准》。     

制氢装置水分器三通开裂原因分析

分析了某炼油厂制氢装置水分器三通的腐蚀开裂原因,认为在高温工况时,失效构件的高温蒸汽腐蚀诱发的应力腐蚀占主导地位,它破坏了不锈钢表面氧化膜的保护性并产生腐蚀微裂纹,冲刷和气蚀及二氧化碳腐蚀起加剧作用;在低温工况时,氢致开裂占主导地位,进一步使裂纹扩展直至开裂;各种腐蚀形式交互影响,加剧了水分器三通的腐蚀开裂失效。通过工艺流程动改,取消了三通部件,彻底消除了该部位存在的腐蚀开裂隐患。     

炼油厂酸性水罐区气体污染物减排技术

研究了酸性水罐区清洁生产和气体污染物减排方法、减排机理和减排能力。结果表明,可以采用的酸性水罐区清洁生产和气体污染物减排方法有：安装酸性水脱气罐,建立罐顶气连通管网,建设酸性水脱气．水量缓冲罐,建立罐顶气集气柜,控制罐内气体温度,合理控制罐的呼吸压力等。在A炼油厂酸性水罐区,单独使用上述方法时,可分别减少日排气量7．5％,62％,13％,31％,20％,18％以上：     

烷基苯磺酸钠储罐内防腐蚀涂层失效原因分析

针对大庆油田工程有限公司三元配注站烷基苯磺酸钠储罐内防腐蚀涂层脱落的问题,开展了现场调查、测试与室内分析试验.现场调查发现,储罐中下部和搅拌器叶轮相对位置的内防腐蚀涂层大面积连续脱落,并有明显的分界线,说明涂层脱落与搅拌时产生的剪切力有关;涂层失效部位附着力较低,说明涂层附着力受到介质的破坏作用;室内试验分析发现,失效涂层多有微孔、微裂纹等缺陷,同时,烷基苯磺酸钠溶液表面能较低,说明烷基苯磺酸钠溶液容易渗入涂层,并造成涂层和金属基体之间附着力降低.经综合分析后认为,烷基苯磺酸钠对涂层有较强的浸润作用,可渗入到涂层与金属基体之间后,降低它们之间的附着力,受到搅拌器产生的剪切力作用后造成涂层脱落.     

酸性水汽提装置恶臭气体治理问题及对策

分析了酸性水汽提装置恶臭气体治理过程中出现的脱臭罐压降过大及酸性水原料罐抽空等问题的原因,并提出了相应的解决措施。结果表明,脱臭罐压降过大是由于恶臭气体携带的汽、油类、固体颗粒等物质在吸附剂间的空隙积聚,造成床层空隙率下降所致;酸性水原料罐抽空是由于该罐与水封罐间的气相连接管道存在"U形弯",气体所携带的水分在"U形弯"管道中形成"液阻"所致。建议增设1台脱臭罐,当床层压降超过1.8 kPa时,将该罐切除,进行氮气、蒸汽吹扫等再生处理;水原料罐与水封罐之间的联通管线应尽可能短并畅通。针对恶臭气体治理,还可采取尽量将恶臭气体自酸性水脱气罐中密闭排出,将富含H2S和NH3的循环液返至酸性水原料罐出口,增加酸性水原料罐中油层厚度等措施。     

炼油厂酸性水汽提脱硫装置结垢原因分析

通过对中国石油克拉玛依石化分公司酸性水汽提脱硫装置结垢原因的分析,认为引起结垢的主要原因是进装置的酸性水乳化液Zeta电位绝对值过低,造成含油乳化液极易聚并,并以腐蚀产生的FeS和由焦化污水带入的焦粒为晶核聚并沉积,从而造成对换热器、塔盘和再沸器的堵塞。     

储油罐检维修作业中的安全分析及对策

储油罐是石油化工企业主要设备。进行油罐的检维修作业时极易发生火灾、爆炸、中毒、窒息等事故,是重大工业危险源。文中对储油罐动火维修进行了安全分析,并提出相应的安全措施。     

加氢精制装置汽提塔腐蚀开裂原因分析

中国石油化工股份有限公司广州分公司加氢精制(二)装置汽提塔塔体上半部分设计采用1Cr18Ni9Ti。在制造过程中,上封头与筒体连接的直边残留较大的应力,而且热影响区的晶界有(CrFe)23C6碳化物析出,出现贫铬现象。由于腐蚀介质H2S含量增加、腐蚀环境进一步恶化,从而导致了该部位出现大量的以沿晶开裂为主的应力腐蚀开裂。     

湿硫化氢环境中腐蚀失效实例及对策

阐述了湿硫化氢环境中碳钢和低合金钢腐蚀开裂的机理、相关因素和抑制腐蚀开裂的基本原则.举例说明了国内炼油厂湿硫化氢环境中过程设备的腐蚀失效情况和采取的相关措施,对今后应该注意的问题进行了讨论.