数控机床空间误差辨识新方法研究

激光矢量分步对角线法是根据沿每个轴方向测量到的数据仅仅是由于沿该轴方向运动独立产生的,这样就可以将所测量到的误差数据分离为沿三个轴方向运动独立产生的,从而达到误差分离的目的.并且通过测量可获得除旋转误差(旋转误差较小,一般可忽略)的其他12项机床元素误差,包括3个定位误差、6个直线度误差和3个垂直度误差.     

数控机床空间误差的通用补偿建模研究

基于多体系统理论,对数控机床运动结构进行了分析,建立了通用的数控机床空间误差补偿模型,提出了具有规范性和通用性的数控机床运动误差建模方法,并以五轴数控铣床为例,建立了机床的空间误差模型.     

基于支持向量机的数控机床空间误差辨识与补偿

为了精确地建立数控机床空间误差预测模型,提出基于支持向量机的空间误差辨识与补偿方法。通过训练学习,优化了最小二乘支持向量机参数,采用激光矢量分步对角线法在一台数控铣床上进行了空间误差辨识和补偿实验研究。结果表明:支持向量机预测模型能有效辨识数控机床的空间误差。与神经网络预测模型进行了比较,表明支持向量机空间误差预测模型补偿精度高、建模速度快,通过其补偿可有效提高数控机床的加工精度。     

数控机床空间误差的通用补偿建模研究

基于多体系统理论,对数控机床运动结构进行了分析,建立了通用的数控机床空间误差补偿模型,提出了具有规范性和通用性的数控机床运动误差建模方法,并以五轴数控铣床为例,建立了机床的空间误差模型。     

数控机床空间误差检测与补偿技术研究

研究了数控机床的空间误差检测原理,分析了激光矢量测量法的检测原理与误差模型。采用激光多普勒位移测量仪和激光矢量测量法对数控螺旋锥齿轮机床的空间误差进行了检测与补偿,并根据标准ISO 230-6评估了该数控机床的空间性能,实验结果表明,文中所研究的数控机床空间误差检测与补偿技术是切实可行的,能够在一定程度上较大地提高数控机床的空间运动精度,为进一步提高数控机床的加工精度奠定了基础。     

数控机床空间误差测试及补偿技术研究

分析了三轴机床21项几何误差,给出了光动激光多普勒测量系统原理,介绍了基于分步对角线的空间误差测试路径和测试过程。在机床上进行了空间误差测试,通过i5系统空间误差补偿功能进行了补偿。最后通过加工样件验证了该技术的实际加工效果。     

数控机床空间误差球杆仪识别和补偿

提出了多轴机床空间误差的球杆仪识别方法和补偿技术。建立了机床刀尖相对工件的空间误差的误差参数模型;给出了在机床工作空间中三个互相垂直的平面内,用球杆仪测量圆周运动的半径误差结合机床的空间误差模型识别定位、直线度、角度、垂直度和反向间隙等误差参数的方法。补偿试验结果证明该误差识别与补偿方法省时有效。     

基于数控机床空间误差提高其加工精度的补偿方法研究

基于数控机床各运动部件几何关系的综合分析,应用数控补偿技术,对机床整体空间误差进行补偿,提高了各轴移动定位精度、重复定位精度和几何精度,进而提高了数控机床加工精度。     

空间误差补偿技术在数控机床上的应用

对空间误差补偿机理和所采用的各种手段进行探讨并应用XL80激光干涉仪和QC20-W球杆仪等高精度测试手段来实现数控机床的空间误差补偿。     

空间误差补偿技术在数控机床上的应用探讨

随着现代化社会不断发展,制造业发展较为迅速,数控机床得到越来越广泛应用的同时,也相应提高了对于数控机床加工精准度的实际要求。就数控机床技术而言,受多种因素影响,易出现误差影响作业精准度,传统的数控机床误差补偿技术逐渐不再满足现代数控机床技术的实际发展需求。空间误差补偿技术作为一种被三坐标测量机使用的技术,在提高精度方面具有较为显著的优势。笔者从数控机床误差入手,就空间误差补偿技术在其中的应用,发表几点看法。     

数控机床空间误差测试及补偿技术研究北大核心

分析了三轴机床21项几何误差,给出了光动激光多普勒测量系统原理,介绍了基于分步对角线的空间误差测试路径和测试过程。在机床上进行了空间误差测试,通过i5系统空间误差补偿功能进行了补偿。最后通过加工样件验证了该技术的实际加工效果。     

五轴数控机床万能主轴头空间误差建模研究

五轴机床万能主轴头空间误差建模的传统方法采用齐次变换矩阵(HTM)进行运算,计算过程复杂,物理意义很难理解。提出了一种主轴头空间误差的简化建模方法。综合考虑了主轴头两个旋转轴的运动误差和刀具热误差对主轴头空间精度造成的影响。优化了机床运动坐标系设置,从而降低了空间误差模型的复杂性。基于刚体运动学原理,描述了主轴头的运动误差传递关系。结合实例,推导出了主轴头空间误差的数学表达式,其建模过程简单,物理意义明确。     

数控机床几何精度溯源方法研究

几何精度是数控机床的重要性能指标,基于激光测量原理的九线法是几何误差溯源最常用的手段。系统分析九线法在应用中存在的三类问题,并对其做出改进,建立新型几何误差辨识模型,该模型可有效提高误差辨识结果的稳定性,且该模型可实现运动副制造安装误差的溯源,以指导机床装配与精度设计。同时,针对传统九线法滚转角误差辨识中存在原理性偏差的问题,提出一种试验修正方法,以提高滚转角误差的辨识精度。计算机仿真和试验结果表明,所述理论与方法可以更加有效地实现数控机床几何误差的溯源。     

五轴数控机床空间误差测量、建模与补偿技术研究

正五轴机床相比于三轴机床,它能加工各种复杂表面,具有更高的生产效率、更好的灵活性和更少的装夹时间。然而,两个旋转轴引入了更多的几何误差,譬如旋转轴轴线的位置误差和平行度误差等,导致了五轴机床有较大的空间误差。本研究旨在首先测量和辨识五轴机床平动轴和旋转轴的所有41项几何误差元素,然后对机床的空间误差建立数学模型,最后对机床的空间误差进行补偿,从而提高机床的整体精度。     

基于RTCP功能的五轴数控机床动态误差溯源方法

RTCP(Rotation tool center point)功能作为目前高档数控机床必备的功能之一,可以大幅减小由于旋转轴运动带来的非线性误差,有效提高机床加工精度。根据刀具刀尖点相对于加工工件相对静止的特点,设定刀具刀尖点不动,规划了有利于研究机床伺服系统动态性能的RTCP轨迹,并进行伺服系统仿真研究,得到刀尖点误差轨迹与机床伺服系统动态性能影响因素的对应关系,并依据此对应关系提出动态误差溯源方法,为数控机床伺服系统参数调整提供理论支持。     

基于蒙特卡罗法的数控机床可靠性仿真

根据蒙特卡罗法基本原理,将其与故障树分析法相结合,提出了基于蒙特卡罗法的故障树仿真方法。以数控机床"机械系统故障"为例建立故障树仿真模型,给出了具体的过程算法和仿真结果。并根据其原理和方法流程开发了实用工具,将其应用于数控机床可靠性评估。     

基于网络模式下的数控机床故障诊断探析

数控机床是工业技术发展,逐渐衍生出来的一种综合式高新技术设备,能够缩短机械加工时间,提高机械加工的灵活性,满足产品的质量要求,为企业提供优质的生产服务,但由于数控机床设备的整体结构十分复杂,电器管路交错纵横,在发生故障时诊断工作十分困难。随着网络技术的发展,在数据传输过程中取得了良好的应用成效,受到了机械加工业的广泛关注,本文主要探讨了网络模式下数控机床故障诊断技术的应用,对我国数控机床故障处理的发展前景进行了详细分析,希望能够全面提高数控系统的工作性能,满足智能化技术加工需求。     

基于蒙特卡罗法数控机床液压系统可靠性分析

为了能够提高数控机床液压系统可靠性,研究了蒙特卡罗法在其中的应用.首先,分析了基于蒙特卡罗法可靠性分析的基本原理;接着,讨论了基于蒙特卡罗法数控机床液压系统的可靠性分析的算法;最后,利用MATLAB软件进行了数控机床液压系统的可靠性仿真,获得了系统可靠度和失效概率分布曲线,并且讨论了温升和压力对系统可靠度的影响规律.     

基于逐步回归法的数控机床运动误差分析

文章以检测三坐标测量机的测试方法为依据,利用双球规测量系统测得数控机床综合误差,提出用逐步回归法诊断综合误差,给出了各主要误差来源对应的特征曲线。仿真研究结果证明该算法是可行性的。该方法为综合误差来源的诊断提供了新思路和方法。     

基于空间误差模型的加工中心几何误差辨识方法

对加工中心误差建模和辨识进行了研究,基于多体系统理论和位姿特征建模方法,建立起了加工中心的空间误差一般模型,基于空间误差模型,提出了几何误差辨识的一种新位移技术。最后,以三轴立式加工中心为例,给出了空间误差具体建模,并用新位移法获得了误差辨识结果。