QY25A型汽车起重机基本臂焊接变形控制措施

汽车起重机各节吊臂内安装有尼龙滑块,以减小吊臂伸缩时的摩擦阻力。尼龙滑块与吊臂之间配合间隙为1~2mm,如果吊臂制作过程中尺寸公差、形位公差超差,会造成吊臂装配后间隙过大或小。如果装配间隙过大,在起重机作业时可造成吊臂晃动。若吊臂伸出后挠度过大,会造成吊装时稳定性差,存在安全隐患。如果将装配间隙调整过小,不仅会造成吊臂在伸缩至形位公差超差部位时摩擦阻力激增,加速尼龙滑块磨损,缩短尼龙滑块的使用寿命,严重时还会造成吊臂运动受阻,甚至导致伸缩缸弯曲变形。本文介绍QY25A型汽车起重机基本臂焊接变形控制措施。     

基于HyperMesh与ADINA的伸缩吊臂滑块接触非线性问题的分析与探究

吊臂滑块接触非线性的研究与计算是起重机整个吊臂系统设计计算中至关重要的一部分。梨形截面伸缩吊臂因其具有良好的抗屈曲性能已在超大吨位起重机中有所应用,研究其滑块接触非线性问题对大吨位起重机的设计具有一定的指导与借鉴意义。在有限元前处理软件Hyper Mesh中通过粗化吊臂整体网格、细化局部接触区域网格,获得了质量优异的吊臂网格,保证了计算精度。针对以上有限元模型,在ADINA软件中建立8组接触组,以Beam单元模拟油缸,使用End Realese命令释放Beam单元绕X'方向旋转自由度以模拟油缸端部铰接。合理利用Rigid Links功能,计算模拟出了吊臂整体与滑块上的应力分布规律。采用Hyper Mesh与ADINA相结合的伸缩吊臂计算与研究方法,可充分发挥两种软件的优点,对大吨位起重机的设计计算具有一定的工程实际意义。     

汽车起重机伸缩吊臂曲线形截面的有限元分析

针对汽车起重机吊臂采用何种截面形状能够提高其整体稳定性的问题,对汽车起重机伸缩吊臂的多种截面形状进行了研究与归纳,提出了一种将非均匀有理B样条（NURBS）曲线理论应用于构造伸缩臂截面形状曲线的系统方法,从而使下盖板产生了大圆弧过度,减少了吊臂工作时震颤,减小了应力集中现象,提高了稳定性.同时,对伸缩臂模型进行力学简化,便于利用ANSYS软件进行有限元分析.并以此为基础,利用ANSYS软件本身的参数化设计语言（APDL语言）为工具进行了其整体的建模,包括实体建模（以基本臂与一节臂为例）、网格划分、滑块处理及载荷加载和约束处理.并通过全伸与全缩两种工况下的强度有限元分析说明了曲线形截面伸缩吊臂的合理性.研究结果表明,利用该方法可以减小应力集中现象,改善受力情况,较好地解决了起重机曲线形吊臂的稳定性问题.     

SQTJ160型铁路起重机伸缩臂的有限元分析

以ＡＬＧＯＲ微机结构有限元分析软件为工具,对ＳＱＴＪ１６０型起重机伸缩吊臂进行有限元计算,检证吊臂结构的强度和刚度条件,对滑块局部应力采用对称均布载荷与对称非均布载荷两种方式进行计算。     

起重机伸缩臂故障二例

1．伸臂抖动1台加藤NK-400型汽车起重机，伸缩臂同步伸到18m时，出现抖动现象。首先，把吊臂全部伸出后，检查伸缩臂外部，未发现磨损或拉伤痕迹。拆下三节吊臂前部滑块检查，左右侧滑块无磨损、拉伤痕迹。以上检查结果说明伸缩臂与左右面滑块的间隙调整得当，     

伸缩油缸对箱形吊臂受力状况的影响

轮胎式起重机箱形伸缩吊臂内通常都装有油缸,用来驱动吊臂伸缩。在吊臂的受力分析和强度计算中怎样考虑油缸的影响,这个问题一直没有很好解决。本文试图对此作初步探讨,提出了油缸力的计算方法,分析了油缸可能出现的两种工作状态,并给出其判定方法。从而可以准确算出吊臂承受的轴向载荷,并可研究油缸对吊臂的抗弯影响。本文最后通过实例说明,伸缩油缸对吊臂的抗弯贡献甚微,计算中完全可以忽略不计。文中还给出了实测结果。     

汽车起重机单缸插销伸缩机构液压系统的改进

大吨位汽车起重机吊臂伸缩机构,多采用单根单级伸缩缸顺序伸缩方式（即单缸插销伸缩技术）进行吊臂的伸缩。它利用插销逐级固定吊臂,实现吊臂的伸缩。该机构改善了吊臂截面形状和尺寸,最大限度地减轻了吊臂总成的自身质量,使起重机的起重性能得到了大幅度提高。本文针对我公司首次研发单缸插销伸缩技术时出现的问题,提出改进方案。     

吊臂系统的使用与维修(三)

<正>三、吊臂伸缩液压系统1.液压系统工作原理液压式汽车起重机的最大特点是采用装有伸缩缸的箱形伸缩吊臂。最初的伸缩吊臂为2节,使用1个伸缩缸,行程3 m左右,现在使用4个伸缩     

起重机伸缩臂截面拓扑化探析

分析了拓扑优化中材料变密度法及其相关参数对拓扑优化结果的影响,将结构力学中拓扑优化方法应用到起重机伸缩臂的优化设计中,建立了伸缩吊臂的拓扑优化数学模型.利用HyperMesh软件建立了起重机臂架的有限元模型,并利用OptiStruct软件进行优化分析,从而设计出最优的臂架截面拓扑图.分析工作为起重机臂架的结构优化设计提供了一种有效的新思路,其结果为现今流行的大圆角截面和椭圆形截面设计提供了依据.     

中小吨位汽车起重机伸缩缸自动回缩的判断

中小吨位汽车起重机吊臂分为四节吊臂和五节吊臂2种结构。四节吊臂结构只有1根伸缩缸,而五节吊臂结构有2根伸缩缸。四节吊臂、五节吊臂起重机出现吊臂自动回缩现象时,判断故障的方法有所不同,现分述如下。     

基于ANSYS Workbench的箱型伸缩吊臂动态特性研究

大型化、高速化逐渐成为起重机的一个发展趋势,这些都会加剧整机的动态响应。为研究铁路起重机箱型伸缩吊臂在吊重被突然提升离地与吊重悬空静止开始起升两种工况真实动态特性,引入了钢丝绳阻尼系数,建立了运动微分方程,推导出相应工况整个过程的动态载荷的理论公式。公式表明载荷为绕固定值上下振动、振幅不断衰减的周期函数。据此在ANSYS Workbench中建立了铁路起重机箱型伸缩吊臂有限元模型,采用模态叠加瞬态动力学分析法详细研究了不同载荷频率与吊臂固有频率比值对吊臂最大应力的影响,得出频率比与最大应力关系曲线。结果表明,即使动载荷振幅衰减速度较快,在共振区吊臂最大应力同样会超过材料的屈服极限。     

长度变化对2种材料伸缩吊臂滑块应力的影响

以Ansys软件为工具,引入接触非线性有限元法,介绍了160t铁路救援起重机八边形吊臂在承受最大力矩时2种材料滑块的应力计算过程。分析了由于长度变化引起的滑块面积变化对滑块受力的影响状况,最后得出了有价值的结论,为铁路救援起重机制造过程中滑块的选型提供了参考。     

一种双油缸七节伸缩吊臂的研究与应用

一种流动式起重机吊臂的新型伸缩方式,改变了传统的两节伸缩油缸的布置方式,大大降低了传统油缸布置方式所要求的油缸制造的难度。同时保证油缸伸缩速度快,起升高度高,油缸受力均衡,能实现较大的起重能力,拓展了起重机吊臂的伸缩方式和油缸的布置方式。     

液压管路设计对伸缩液压系统的影响分析

本文针对起重机吊臂在主阀大开口运动过程中速度相对设计值低的问题,从液压系统出发,对其进行了分析,应用AMESim软件建立液压管路模型,提出了解决方案,并应用到起重机的伸缩系统上,解决了吊臂全伸时速度低的问题。     

吊臂系统的使用与维修(一)

<正>吊臂是起重机的重要组成部分,吊臂系统结构可分为两大类:一类是轮胎式起重机常用的以液压缸为伸缩动力的箱形伸缩吊臂,另一类是采用角钢或钢管制成的桁架式吊臂。箱形伸缩吊臂要求质量轻,能抗弯,形状以椭圆或方形为常见。桁架式吊臂不但要求其能抗拉、抗弯,而且结构上还要运输方便,近几年产的桁架式吊臂运输时可以相互套在里面。     

旋转伸缩式起重机吊臂加工工艺

<正>随着起重机市场的日益发展,新型结构的起重机产品不断出现,适宜在大型车间内使用的旋转伸缩式起重机就就是1种新结构起重机。本文介绍其吊臂加工工艺。1.组成及主要结构件(1)组成旋转伸缩式起重机吊臂由旋转臂、旋转驱动装置、伸缩臂、伸缩驱动装置、电动葫芦轨道等组成,如图1所示。旋转臂可在旋转驱动装置的驱动下做水平方向回转动作,伸缩臂可以在伸缩驱动装置的驱动下在旋转臂上伸缩,电动葫芦轨道安装在伸缩臂下端,用于承载电动葫芦及所吊货物的质量。     

箱型臂架伸缩过程中的时变动力特性研究

基于HHT（Hilber-Hughes-Taylor）隐式时间积分法,建立了考虑摩擦影响的起重机带载伸缩臂架非线性动力学分析模型,研究了臂架伸缩过程中的非线性时变动力特性。分析了臂架-滑块间摩擦特性、伸缩油缸的弹性刚度及阻尼特性、臂架自身刚度等对带载伸缩臂架振动的影响。针对起重机臂架带载伸缩过程中存在的抖振问题,提出了有效的解决措施。     

汽车起重机吊臂伸缩油路常见故障分析与排除

日产汽车起重机液压系统中,电液换向阀应用较多。如加藤ＮＫ４００、ＮＫ４００Ｅ、ＮＫ５００Ｅ、多田野ＴＧ３５２、ＴＧ４５１型汽车起重机吊臂伸缩油路都是用电液换向阀控制油缸动作,液压油路原理基本相同。常见的液压故障表现为：吊臂不能外伸;吊臂不能缩回;吊臂自动缩回;吊臂伸缩次序混乱等。下面以多田野ＴＧ３５２型汽车液压起重机为例,对其吊臂伸缩油路常见液压故障的原因进行分析,介绍其排除方法。１　吊臂结构形式多田野ＴＧ３５２型汽车液压起重机共有４节臂架,３个伸缩液压缸。液压原理图见图１。第１节…     

用于伸缩式吊臂同步伸缩机构的伸缩缸支架

正1.存在问题国产中、小吨位伸缩臂起重机大都设置4节吊臂,且采用伸缩缸加绳排的同步伸缩机构进行吊臂伸缩。该同步伸缩机构的特点是第3、4节吊臂采用钢丝绳伸缩,第2节吊臂采用伸缩缸伸缩。吊装作业中,该同步伸缩机构存在以下问题:当吊臂同步伸出时,伸缩缸末端支架会滑出第4节吊臂;当吊臂同步缩回时,伸缩缸末端支架会进入第4节吊臂。由于伸缩缸很长(一     

海上平台起重机桁架式吊臂更换装置设计

吊臂是海上平台起重机的重要结构件,吊臂更换通常使用浮吊进行,使用浮吊进行吊臂更换作业具有工作风险大、环境影响严重等弊端。为解决使用浮吊作业产生的一些弊端,对起重机吊臂更换工作进研究,设计一套便携式吊臂更换装置。该装置通过将新旧吊臂同时存放在一个平面,通过手拉葫芦进行新旧吊臂移位交换,完成吊臂的更换工作。该装置结构简单,可重复使用,大大降低工作风险和工期的不确定性。该装置在海上得到成功应用,实现替代浮吊进行吊臂更换的工作,提供一种新的吊臂更换方法,保证海洋平台起重机的安全使用。