切削刀具的深制冷处理──一项刀具显著延寿的新技术

切削刀具的深制冷处理──一项刀具显著延寿的新技术一、前言在金属切削刀具的研究中，如能将切削效率、切削费用及刀具寿命等技术经济指标改善１５％～２０％，通常我们就认为效益已十分显著。但近期一项称之为深制冷处理的刀具研制成果表明，在某些情况下，刀具的工作寿...     

砂轮浸二硫化钼提高磨削性能

二硫化钼是一种良好的润滑材料,已获得广泛应用。在切削加工中,用二硫化钼处理刀具、磨具切削表面,所形成的润滑膜会降低刀具和工件之间的摩擦,减少粘附和延缓切削瘤的形成,提高工件表面的光洁度和延长刀具寿命(2～4倍)等。尤其在当前由于新的、高强度超硬材料的出现,一些原来正常刀具、磨具已满足不了工艺要求,必须相应地进行改革。我厂试验研究了一种用普通砂轮经硫化钼浸制     

梯度功能陶瓷刀具FG—2断续切削淬硬钢T10A的切削性能研究

提出了梯度功能陶瓷刀具FG－2O断续切削淬硬钢T10A时，存在一最佳切削速度，在此速度下，破损寿命最高；在低速切削时，FG－2的破损寿命不比普通陶瓷刀具SG－4高，但在高速切削时，其抗破损性能则明显好于普通陶瓷刀具SG－4，说明梯度功能陶瓷刀具适应于高速切削。     

切削钛合金的刀具涂层材料

用钛基涂层(例如TiN)的刀具切削钦合金工件时,由于材料的兼容性会使刀具涂层遭到破坏。最近,美国宾夕法尼亚洲里克特公司推出一种称为Titancote C3的新型刀具涂层材料可以解决上述难题,某飞机制造厂使用带有该涂层的刀具切削钛合金Ti-6A1-4V零件,收到很好的效果,不仅使生产率提高4倍,而且刀具寿命可延长3倍以上。 Titancote C3是一种碳化铬基PVD(物理气相沉积)涂层,大约有0.0001英寸(0.0025mm)厚,具有     

钛合金的高质高效超声振动切削加工

作为一种广泛应用于航空航天领域内的难加工材料,钛合金的高质高效切削一直是机械加工领域中的热点问题.针对其加工过程中的力热聚集问题,一种将高压冷却方式辅助于垂直于切削速度方向振动分离的超声振动切削加工方法被应用于其高质高效加工.首先,刀具和工件周期性的分离条件通过数学方法导出.随后基于此开展了钛合金的车削试验,通过设定不同的切削参数(切削速度、进给量和切深)和冷却参数(冷却液压力),研究了切削力、切削温度、刀具磨损过程、工件表面质量和刀具寿命与相关参数之间的关系.试验结果表明,在满足分离条件的情况下,高压冷却状态下的超声振动切削加工能有效降低切削力和切削温度、延缓刀具磨损速度、改善表面质量和提高刀具寿命.在冷却液压力20 MPa的条件下,钛合金的切削速度能提至400 m/min并保证工件表面质量Ra不超过0.4 μm,实现了刀具长寿命和工件高质高效的切削精加工.     

新颖的复合处理整体强化硬质合金刀具

新颖的复合处理整体强化硬质合金刀具新近研制成功的硬质合金刀具复合处理整体强化工艺和设备，用于硬质合金刀具的整体强化。强化后刀具耐冲击、耐磨损、刀具寿命提高２～３倍；抗冲击性能提高３０％；可重磨、可焊接，焊接重磨后仍然比普通刀具提高提高２～３倍寿命。加...     

柴油机气阀干切削PCBN刀具

介绍了一种干切削柴油机气阀的PCBN刀具。该刀具加工质量好,切削效率高,可以显著地降低生产成本,而且刀具抗冲击韧性好,不崩刀打刀,刀具寿命是硬质合金刀具有50－100倍以上。     

YQ-9齿轮精切油

在金属切削过程中,刀具前刀面与切屑之间,刀具后刀面与工件的界面之间存在着很大的摩擦,使切削力、切削热、切削温度和工件变形增加,直接导致刀具磨损,同时也影响已加工表面粗糙度和零件精度等表面质量。采用切削液就是为了改善干切削时的切削条件。合理选用切削液,或者研制切削性能良好的切削液应用于金属切削中,可以改善切削过程中各界面的摩擦情况,减少刀具与切屑的粘结,抑制积屑瘤和鳞刺的生长;降低切削温度,减少工件的热变形;减小切削力,保证加工精度,提高刀具寿命和生产效     

Inconel 718合金超声振动切削质量与刀具寿命控制研究

超声振动切削UVC是解决难加工材料精细加工问题的理想方法。在对Inconel718合金同时进行UVC和传统车削法CT加工中,研究了切削参数（切削速度、进给量、切削时间）对刀具切削性能的影响。通过对刀具磨损、切屑形态和工件表面粗糙度的研究,发现在进行低速硬态切削时,UVC在切削表面质量和刀具寿命方面均优于传统车削加工。同时随着刀具－工件表面接触率TWCR的降低,刀具磨损和切削力随之降低,而工件表面质量和刀具寿命得到提高。     

介绍两种强力刨刀

一、龙门刨床上用的超深刨刀刀具的特点:能加工较大余量的铸钢的铸钢工件以及表面显著不平的工件,使用这种刀具切削,能得到令人满意的结果。切削用量:切削速度v=12公尺/分;切削深度t=35公厘:走刀量s=0.2公厘/往复行程。工件材料为铸钢件。刀具的几何形状如附图所示。采用这种刀具生产效率可提高1倍。     

新型氮化碳超硬涂层刀具的切削试验研究

用C3N4涂层高速钢和C3N4涂层硬质合金刀具对调质钢，淬硬钢等进行切削试验，证明高速钢刀具经C3N4涂层后，使用寿命显著提高，硬质合金刀具经C3N4涂层后，使后寿命提高幅度不如TiC,PCNB涂层刀具，C3N4涂层刀具不适合切削颗粒增强复合材料。     

高速钢刀具氮化钛涂层磨损特性

一、前言研究氯化钛涂层高速钢刀具（简称涂层刀具）的磨损特性及磨损规律对正确使用这类刀具有重要的指导意义。涂层高速钢刀具多为复杂刀具，在实验中为便于观察研究，特按复杂刀具的角度设计了一种刀片，将刀片安装在机夹刀刀体上，在无级调速车床上进行耐磨性试验。刀片基体材料为WgM03Cr4V，常温硬度64～65HRC。刀片在美国多弧公司MAV－32型离子镀膜机上涂制。膜层厚度为2．4～3．lpm，显微硬度为2000HV左右，研究方法及手段：在一定的切削条件下，涂层刀具和末涂层刀具分别切削相同的工件、测量切削力，切削温度的数值，利用双管…     

TiN涂层精密复杂刀具切削特性的研究

本文研究了精密复杂高速钢刀具经TiN涂层后的切削特性、重磨后的特性和高速切削特性。实验证明,经TiN涂层处理的齿轮滚刀可提高切削寿命6倍以上,插齿刀可提高5倍以上,拉刀可拉削HRC25～36的难加工材料,光洁度可提高1级,TiN涂层后的滚刀、插齿刀经重磨开刃后,其切削寿命仍然比未涂层的新刀提高6倍以上,对于齿轮刀具、拉削刀具等刃磨前刃面的刀具,TiN涂层仍然保持刀具的高寿命。     

在六角车床上切削端面用的刀具角度的计算

在六角车床(水平轴)上切削端面,刀具的前角和后角是在变化着的,这和变化给刀具的刃磨带来很大困难,若操作者不能合理的选择后角,必然会使刀具寿命显著降低。现在介绍一种合理选择刀具角度的计算方法: 附图中D是圆盘刀架直径,d是工件直径,如果车刀沿着AB直线前进,则通过工件中心,角度不发生变化,这时y=0、在a_16～8°之间,是最合理的后角。实际情况并不是这样,而是刀尖从C点切入沿CO_1前进,这时刀具的前面就是C点的     

深低温回火技术可改善刀具性能

<正> 一、前言深低温回火技术是国外最近研制出的一种新的刀具处理方法,采用这种技术可使刀具寿命延长2～4倍。深低温处理方法从1965年在美国工业中出现以来,经过研究者们反复试验研究,得出结论为:车刀、钻头、立铣刀、丝锥和工具钢经过深低温回火技术处理后,其性能大大得到改善。经过深低温处理过的工具材料,从表面到内部组织结构起了变化,制作出的刀具不会因重磨而使其内部结构组织发生变化,从而提高了刀     

车削碳钢中切削热的分配

基于解析法，通过车削实验获取解析法计算中所必需的参数，研究中碳钢干切削条件下所产生的切削热随切削速度（200～1400m／min）的变化和刀具条件的影响。结果表明：随切削速度增大，总切削热、流入切屑的热量都几乎线性增大，流入工件和刀具的热量增幅很小；耗散于切屑中的切削热比率随速度的增大而增大；流入工件和刀具中的切削热比率随速度的增大而减小；陶瓷刀具的切削过程与硬质合金的切削过程相比，前者切屑带走更多的切削热；大的正前角条件使切屑带走更多的切削热。     

高锰钢试棒的车削试验

为了加工高锰钢机械性能试律，我们分别选用下述几种车削方案进行了切削试验：①采用YW1硬质合金刀具低速车削；②采用YW2硬质合金刀具低速车削；③采用SG4陶瓷刀具高速车削；④采用YW1硬质合金刀具高速车削。现将试验情况介绍于下。一、试验条件1．工件毛坯工件材料为ZGMn13Mo高锰钢，按照美国PH公司的耐磨钢标准冶炼、铸造，再用火焰切割铸造块，经固溶化处理而成。毛坯形状及加工后的形状如图1所示。图1试棒加工前后的形状尺寸由图可见，工件结构尺寸不大，车削时每次走刀机动时间较短，部分加工在断续切削状态下进行。毛坯表面为…     

自旋转车刀的自旋特性研究

文中提出以相对速度差作为评价自旋转切削刀具自旋特性的指数，为了提高刀具寿命，相对速度差应尽量接近于零。讨论了影响刀具自旋特性诸因素：刀具－工件间的摩擦、切屑流出速度和刀－屑接触界面状态。文中还展示了刀具安装倾角、进给量、切削深度和切削速度对相对速度差的影响曲线。     

介观尺度最小切削厚度模型与分析

针对介观尺度切削加工中存在的最小切削厚度,描述了最小切削厚度形成机理,提出了一种基于刀具刃口半径及工件和刀具间摩擦因数的最小切削厚度理论模型,并将切削参数代入理论模型计算出其最小切削厚度值为2.3μm。以钛合金Ti6Al4V为研究对象,基于Abaqus建立钛合金二维切削模型,通过仿真得出最小切削厚度值在2μm～3μm之间,从而验证了最小切削厚度理论模型的正确性。并分析了刀具刃口半径及工件与刀具间摩擦因数对最小切削厚度的影响,结果表明,最小切削厚度值与刀具刃口半径成正比,与工件和刀具间摩擦因数成反比。     

刀具刃口制备技术研究进展

切削刃口几何形状对刀具的寿命和性能具有决定性作用。适当的刃型可改善刀具的耐磨性,进而提高刀具的寿命及可靠性,改善切削加工的稳定性和工件的质量。切削刃口几何形状包括刃口宏观几何和微观几何及刃口表面形貌。采用合适的刃口制备工艺来获得特定的刃口微观几何和刃口表面形貌,可提高刀具寿命和改善刀具性能。在回顾刃口制备技术和工艺方法、切削刃口表征和测量方法的基础上,讨论了刃口几何形状对刀具耐磨性及刀具寿命和性能的影响。