高铬沟槽螺旋衬板在我厂的应用

我厂生料粉磨系统是采用闭路生产工艺,球磨机规格为Φ2.2×6.5m,磨尾卸料,选粉机规格为Φ3.5m的离心式选粉机,球磨机衬板采用的是高锰阶梯衬板和高锰钢球研磨体,磨机台时产量一般在13t/h左右,电耗为31kWh/t生料。在生产中经常出现“饱磨”现象,虽采取了多种措施,但产量一直提不高,能耗也未降下。为此,1992年4月购进一套高铬沟槽螺旋衬板     

延长辊压机辊面使用寿命的技术改造

<正>1出现问题我公司生料粉磨系统采用的是辊压机终粉磨系统,辊压机型号为CLF200-160。物料经辊压机挤压后,进入V型选粉机进行分选,粗料经循环斗式提升机送回缓冲仓,细粉进入精细选粉机细选,经分选后合格物料进入旋风收尘器收集再入生料均化库,粗粉经斜槽输送至缓冲仓。生产初期辊压机运转稳定,台时产量最高可达470 t/h,后期辊面磨损后,生产过     

ATOX50生料辊磨的节能降耗升级改造

某5 000t/d水泥熟料生产线配套ATOX50生料辊磨运行初期,产量达不到设计要求,磨辊衬板磨损严重,粉磨电耗达22k W·h/t,严重制约了回转窑的正常生产。通过更换陶瓷衬板延长磨辊使用寿命,使用料封仓+转轮锁风喂料器、增加排渣口锁风装置减少系统漏风,将原选粉机升级为LZT型选粉机,优化选粉机回灰管路,减少物料磨内循环,改进刮料板和收尘器提升阀气缸,提升磨机运行效率,加强工艺操作,减小磨机振动,优化研磨压力和进厂物料粒度等,生料粉磨系统电耗降至17kW·h/t,节能降耗效果显著。     

HRM型全外循环生料立式磨及其粉磨系统的研究与应用

文中论述研制一种HRM型外循环立式磨作为全外循环生料终粉磨系统主机设备,自身不带选粉机,用机械提升的方式将物料提至V型选粉机,细物料经V选后进入高效动态选粉机分选,粗颗粒回立磨继续粉磨。通过理论计算,该项目研究的全外循环立式磨生料粉磨系统的电耗可以控制在10kWh/t～13kWh/t,对于水泥生产装备技术来说,该项目内容是具有重大意义的研究方向。     

立磨磨辊衬板掉头使用的操作

我公司原料粉磨采用丹麦FLS公司的ATOXR－５０型立磨。该立磨生产能力３４０t／h（湿基）,主电动机功率３５００kW,配置２台出磨HAF风机,每台功率１７００kW,经选粉机选粉后的生料粉被风抽入旋风除尘器、收集,作为成品。ATOXR－５０型立磨有３个磨辊,每个磨辊有１２块衬板,共计３６块。磨辊衬板长１０００mm,名义厚度２２４mm。我公司自试生产至今,立磨已累计运行２．４万多小时,先后２次依据衬板磨损量,对其进行掉头使用。磨辊衬板靠近磨壳体喷嘴环边的磨损量明显大于靠磨盘中心一端的磨损量。１９９９年６月,在其最大…     

生料辊压机替换中卸烘干磨节能技改新思路

某公司2 500t/d熟料生产线生料磨系统原采用Φ4.6m×（8.5+3.5）m中卸烘干磨粉磨工艺,台时产量200～220t/h,生料粉磨工段电耗～24kWh/t。因本项目所用原料综合水分1.99%,且没有很黏的物料,为节能降耗,确定新建辊压机生料终粉磨系统代替现有的球磨机系统。新系统投产后,生料产量达到240t/h以上,生料粉磨工段电耗≤12kWh/t,效果理想。     

立磨减速机输入轴小螺旋伞齿轮打齿分析及改进措施

正0前言本公司生料粉磨设备是德国莱歇公司生产的LM48.4立磨,磨机生产综合台时360t/h,生料分布电耗20k Wh/t左右,配套磨盘直径4?800mm,磨辊形式为锥辊,数量4个,磨盘衬板形式为平盘,磨盘转速26.09r/min。2016年11月经过近6年时间的运转,在运转时由于主电机非负荷侧瓦温高造成系统连锁停机,经检查发现减速机输入轴小螺旋伞齿打齿,被迫停机。该减速机为Flander公司产品,如     

生料磨取消烘干仓提高产量的实践

白云山水泥公司一条1000t/d水泥熟料生产线,生料粉磨系统主机设备是烘干磨机、袋收尘器和引风机,其生料粉磨产量在70t/h左右徘徊.后对生料粉磨系统进行取消烘干仓等局部改造,收到较好效果.     

ATOX 50立磨磨辊衬板开裂的原因分析及措施

我公司5　000t/d生产线生料磨采用ATOX 50立磨。近年来，磨辊衬板逐渐出现开裂现象，同时衬板夹板也出现裂纹。     

增湿塔正压问题的解决

<正>某厂2500t/d生产线从2009年3月份投产后,出现增湿塔正压的现象。后经过种种努力,解决了此问题。1生料粉磨及窑尾废气处理系统生料粉磨及窑尾废气处理流程见图1,设备规格型号见表1。窑尾废气通过高温风机,全部进入增湿塔,经过喷水降温后,一路通过热风阀进入生料立磨,     

双均化库内生料单独出库的技改措施

<正>我公司两条2 000t/d生产线2001年改造后生产能力达到2 300t/d,2010年公司再次对两条生产线进行了技改,使其生产能力达到了2500t/d。技改后生料粉磨采用两套辊压机终粉磨系统,生料均化依然采用原来的4座Φ15m×38m混合室生料均化库(单库最大储量为5120t,两条线各用两座均化库)。1问题的提出1号线的两个均化库(1号库和2号库),库底各有3台罗茨风机充气,物料通过库侧斜槽进入中间小仓。2号库库底的罗茨风机给中间小仓充气,生料经     

论水泥工业能源消耗控制战略

一、水泥工业能源消耗的基本状况水泥生产包括生料均化、生料粉磨、熟料煅烧和泠却、水泥粉磨及水泥包装和发送等多个工艺过程,各个工艺过程都需要一定量的电耗见表1。依据工艺技术条件,各个工艺过程的电耗会在一定范围内变化。例如,采用立磨的生料粉磨系统的平均电耗为16kW·h/t,而采用球磨机的生料粉磨系统的平均电耗为20kW·h/t,两者相差4kW·h/t。另一方面,技术先进的大型球磨机的生料粉磨系统的电耗可低于17kW·h/t,而落后的小型球磨机的生料粉磨系统的电耗可高达25kW·h/t,两者相差8kW·h/t。由于技术水平的不同,水泥生产综合电耗…     

祁连山集团公司生料粉磨系统电耗的分析

<正>水泥生产中,生料粉磨用电占整个生产用电量的25%左右。目前国内2 000t/d以上水泥生产线生料粉磨电耗随配置的不同基本在13~25k Wh/t之间。在此情况下,如何最大限度地降低生料粉磨电耗,需要从事粉磨的工作者持续不断地努力研究。下面就我集团公司生料粉磨系统电耗做一些粗浅的分析,供参考。1国内生料粉磨电耗现状目前生料粉磨系统形式主要有中卸烘干磨系统、立磨系统、辊压机终粉磨系统等。     

辊式立磨粉磨以白垩为主的粘湿物料的实践

白俄罗斯KN 5 000 t/d新型干法水泥生产线以白垩矿为钙质原料,其白垩矿水分高达23.56％,配料后入生料磨的综合水分高达22％.粉磨以白垩为主粘湿物料的辊式立磨必须解决三大难题：形成稳定的料床；烘干原料,使生料水分满足生产要求；白垩中硅质石块易磨性很差,磨蚀性很强,磨机衬板的寿命很低.调试期间针对这三个难题采取了有效的对应措施.     

Cr和A残组织对立磨辊套和磨盘衬板寿命的影响

我公司1000t/d生产线生料磨采用HRM2200立磨,2000年2月投产,统计表明,立磨辊套、磨盘衬板的配件消耗占生料系统配件、电器、油料等总消耗的80%。因此延长辊套、磨盘衬板的寿命,对降低生料吨消耗有很大的意义。笔者曾先后统计过立磨生产商3次提供的不同铸造厂家的辊套、磨盘衬板     

LGM5024立磨的调试经验

我公司2号线为5000t/d生产线,其中生料粉磨采用LGM5024立磨。该生产线于2010年12月16日点火、12月23日投料,窑投料后生料粉磨系统开始调试运行。     

保证TRMR5341生料立磨系统稳定运行的措施

<正>伊春北方水泥有限公司的新生产线生料粉磨采用TRMR5341立磨系统,设计台时产量440t/h,产品电耗18.8kWh/t。由硅石、钢渣(或铁尾矿和铜矿渣)、粉煤灰和石灰石4组分配料,经立磨研磨后,成品经选粉机、旋风分离器和窑尾布袋除尘器进入生料库储存。自2010年投产以来不断出现问题,影响磨机的运行,尤其是冬季生产十分艰难。经现场技术人员不断改进,现在立磨系统完全实现平稳运行,且在窑系统     

辊压机在生料粉磨技改中的应用

当窑系统提产后，往往会出现生料制备能力跟不上的情况，在原有LGM5024立磨系统产能已达到最大的基础上，采用新增HFCG150-100辊压机终粉磨系统来解决生料制备不足的问题，改造完成后新增的生料粉磨系统产量提高到130 t/h以上，粉磨工序电耗降到12 kWh/t以下。     

鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司1号生料粉磨系统改造方案

<正>近年来,生料辊压机终粉磨系统逐步成为生料粉磨系统的主流。相对于辊磨系统,辊压机系统具有粉磨效率更高、粉磨电耗更低的优势。鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司一公司一线为2500t/d熟料生产线,于2000年建成投产。生料粉磨系统采用国内首台?4.6m×10+3.5m中卸球磨系统,装机功率3550kW。当入磨物料粒度≤25 mm(85%)、水分≤5%,出磨生料细度80μm筛筛余12%、水分为0.5%时,系统产量为190 t/h,系统电耗为24kWh/t。项目投产以来,     

生料辊压机终粉磨投产初期出现的问题及处理措施

河南某公司生料粉磨节能技术改造项目于2016年6月投产,改造前采用的是电耗相对较高的球磨机粉磨系统,改造后为辊压机终粉磨系统,辊压机规格为1 800 mm×1 400 mm,配备V型选粉机和动态选粉机,系统设计台时产量为270 t/h,电耗16 kWh/t。由于该公司硅质原料采用河沙配料,易磨性差,投产后运行效率一直达不到设计产量,并且出现较多问题,台时产量仅为220 t/h,生料工序电耗达到18 kWh/t。技术人员经过实践和分析,又进行了一系列技改措施,最终将台时产量提高到285 t/h,生料工序电耗降到16 kWh/t以下,本文将改造经验作一总结,供参考。