长岭石化公司常减压蒸馏装置减压塔的深拔操作

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司800万t/a常减压蒸馏装置减压塔深拔操作的技术特点和操作要领。采用全填料减压塔,向减压塔注入压力为0.5 MPa的蒸汽,分8路向减压炉管中注入0.1 t/h蒸汽,在进料口设置进料分配器,用急冷油将塔底温度控制为358～362℃,采用2级蒸汽-1级液环泵抽真空系统将减压塔压力控制为小于2.0 kPa等深拔操作措施后,拔出率提高,减渣中轻组分含量下降。     

常减压蒸馏装置的减压深拔技术

结合国内外减压蒸馏装置的现状,分析了原料性质、减压蜡油及减压渣油加工路线、减压操作条件、减压加热炉、减压转油线、减压洗涤段结构和洗涤油量等影响减压深拔的各种因素,推荐了减压深拔的设计参数,提出了减压深拔和能耗的关系式,并结合实际生产操作给出了判断减压深拔的方法。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

介绍了减压深拔技术在中国石化青岛炼化公司常减压蒸馏装置上的应用情况,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等方面的影响,并在此基础上进行了效益对比分析。应用结果表明,常减压蒸馏装置实施减压深拔技术后,在渣油TBP切割点达到572℃、超过国外565.6℃的标准设计值时各装置运行平稳,每年可增加经济效益13560万元。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术的应用

中国石油化工股份有限公司金陵分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置采用减压深拔技术:即在较低残压(1.6kPa)和较低全塔压力降(1.33 kPa)下,提高减压炉温,实现减压深拔。在生产中针对减压深拔的一些直接约束条件和相关约束条件的进一步优化实现了减压深拔。提出了衡量深拔的标准:(1)所加工的原油实沸点(>580℃馏分)收率与装置总拔做比较,来判断是否达到某一点的切割温度;(2)用减压渣油538℃的馏出量来衡量减压拔出是不是彻底。按此标准该装置减压渣油的实沸点切割温度达591℃,减压渣油538℃馏出率≤4%,重减压燃料油残炭的质量分数≤2%,已达深拔,且全装置综合能耗(蒸馏+轻烃回收+电脱盐)≤421.19 MJ/t,取得了较好的经济效益。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术改造及工艺优化

针对中国石油化工股份有限公司广州分公司加工能力为8Mt／a的Ⅲ套常减压蒸馏装置存在的常压塔操作压力高、减压塔塔底渣油泵容易抽空等影响常、减压深拔的现状,采取了降低常压塔塔顶系统压力降、增加减压急冷油系统等措施。结果表明：减压渣油500℃馏出率从改造前的3．20％降低至2．67％,常压塔塔底油350℃馏出率从改造前的9．0％降低至4．3％,高价值蜡油收率提高了2．95个百分点。     

常减压蒸馏装置减压深拔效益初探

青岛炼油化工有限公司10 Mt/a常减压蒸馏装置的减压渣油作为焦化装置的原料,为原油实沸点（TBP）切割温度大于565℃的馏分,要达到这个要求,必须采用减压深拔技术.该装置已于2008年4月12日一次投产成功,装置至今一直生产平稳,操作正常,各项指标达到或超过了设计值.根据青岛炼油化工有限公司常减压蒸馏装置、延迟焦化装置的生产数据,对这两个装置在常减压蒸馏实现减压深拔后的产品收率、产品质量、装置能耗等进行了分析、对比.说明设置焦化装置的炼油厂,减压深拔能较大地提高全厂的经济效益.     

常减压蒸馏装置减压深拔的研究

结合燃料型减压蒸馏的工艺流程特点及其研究动态。把直接接触式传热技术应用于减压塔，提出一种新的减压深拔工艺，并用化工模拟软件Aspen Plus对新流程和常规流程进行、『模拟计算与对比分析。结果表明，新流程由于采用了空塔传热技术、重减压瓦斯油在两个连续的塔段中进行冷凝的技术、减压塔一线拔出柴油的技术、“干式”减压蒸馏技术及减压过汽化油炉前循环技术等，在保证产品质量的同时提高了拔出率。新流程的总拔出率（73．55％）较常规流程的总拔出率（71．74％）提高了1．81％，产品方案和换热温位更趋合理。     

常减压蒸馏装置减压深拔的影响因素及改进措施

对中国石油锦州石化公司常减压蒸馏装置减压深拔的可行性,减压深拔影响因素,所采取的优化措施及实施效果进行了分析。结果表明,辽河原油在切割点570℃之前的馏分性质比较稳定,温度、压力和汽提蒸汽量是影响减压深拔拔出率的主要因素。通过转油线、减压炉管、进料分布器改造,提高减压塔真空度、降低减压塔压降、提高常压系统拔出率、调整减压塔取热分配等措施后,蜡油收率由28.95%提高到30.40%,蜡油残炭质量分数由0.27%提高到0.38%。     

双级减压蒸馏装置减压深拔可行性分析

减压深拔能提高轻油收率、减少渣油二次加工量,是炼油企业改善产品结构、提高经济效益的发展方向.针对双级减压蒸馏装置特点,分析了通过提高减压炉出口温度实施深拔的可行性和效果.结果表明,立管型减压炉每根炉管在炉膛中下部均存在热强度峰值,热强度不均导致向火面侧油膜温度最大与最小值相差20℃左右,背火面差值为6～8℃.以减压炉出...     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用

介绍了减压深拔技术在中国石油化工股份有限公司长岭分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置上的应用情况和自身的设计特点。该装置减压塔采用全填料减压塔技术、微湿式操作;减压炉炉管逐级扩径,经低速转油线进入减压塔;塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空系统,抽真空蒸汽使用1.0 MPa蒸汽;过汽化油由泵抽出后送入减压炉入口循环,用以改善进料性质。深拔操作过程中,保持塔顶高真空度,进料温度控制在390～395℃,减压炉炉管适当注汽,减压塔底渣油温度控制在358～362℃,洗涤油流量控制在30～40 t/h。根据两年多来装置实际运行情况,对相关参数和实际操作情况进行了分析,总结了影响减压深拔的各项因素和解决措施。     

蒸馏装置减压深拔技术应用和减少结焦探索

介绍了中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司10.0 Mt/a蒸馏装置加工哈萨克斯坦含硫原油情况。通过减压深拔标定和多次减压深拔试验,在获取相关数据的情况下,进行了适当减压深拔操作,为下游装置提供了优质原料,取得了显著的经济效益。对减少减压炉炉管结焦和减压塔洗涤段床层结焦进行了探索,取得了结焦控制经验,保证了装置长周期运行。     

减压深拔及结焦控制研究

结合减压深拔的技术特点,说明了影响减压深拔的相关条件,显而易见,提高减压炉的出口温度是实现减压深拔的必须途径,但温度的提高必然会增加油品结焦倾向;通过研究不同性质的油品在不同温度以及不同停留时间下对其结焦生成量(甲苯不溶物)的影响,得到不同性质油品的临界结焦曲线,分析了油品结焦原因和影响结焦的相关因素以及油品的深拔潜力;通过对加热炉管的结焦机理及其关系式的研究,结合油品的临界结焦曲线,指出不同性质的油品在减压炉加热过程中存在相对应的安全操作区域;分析讨论了减压塔内部构件结焦的预防和控制。阐述了油品深拔与结焦的内在联系,说明减压深度拔出的关键在于控制油品在减压炉管内及减压塔内部构件上不生成或少生成结焦,从而实现深拔条件下的长周期安全生产。     

原油减压深拔新工艺研究

为了最大限度地提高原油蒸馏过程中轻油的收率,提出了一种新的原油减压蒸馏工艺方法。从装置能耗、轻油收率和设备投资等方面阐述了新工艺的技术特点;利用流程模拟软件Hysys,在相同的操作条件下,用相同处理量的同种原油对新流程和常规流程进行了原油减压蒸馏模拟计算,从装置能耗、轻油收率和设备投资方面进行了对比分析。结果表明:新工艺采用减压闪蒸塔代替减压转油线,降低减压渣油收率2%～4%,使减压蜡油切割点提高到588.7℃以上,有利于原油常减压蒸馏装置的减压深拔操作;同时降低了装置能耗。对原油常减压蒸馏装置深拔设计和扩能改造具有一定的指导意义。     

苏丹稠油延迟焦化装置直接引稠油开工情况

介绍了中国石油国际苏丹喀土穆炼油有限公司喀土穆炼油厂,在直接加工苏丹稠油（一种高酸高钙高黏度重质原油）延迟焦化装置中采用的两种开工方式,分析了它们的优缺点。该装置原来引用常压渣油作为进料进行开工,待操作正常后再切换为稠油进料,虽然这种开工方式在装置开工循环过程中,脱除轻组分的时间短,但在切换四通阀以后调整操作的难度较大,因此后来改为直接引用原油（稠油）作为进料进行开工。实践证明,直接引用原油开工的效果很好,操作调整简单,大量的轻组分进入分馏塔上部,分馏塔各侧线回流较容易建立;另外未出现常压渣油开工过程中蜡油量大、塔底温度高、加热炉对流段出口油温超高现象。     

蒸馏装置减压深拔问题分析及对策

2017年,中国石油独山子石化分公司常减压蒸馏装置洗涤油泵出现抽空现象。为防止泵抽空,只能将洗涤油罐满罐操作。2019年大修时,发现减三线回流过滤器丝网破损,减压塔内减三线回流主管、分配管油泥较多,且越靠近主管末端,油泥越多。减压塔洗涤段共6层填料,从上至下填料结焦逐步加重。洗涤油集油槽槽内和抽出口焦粉、碎焦块均较多。结合大修时的检查情况,对洗涤油泵抽空及洗涤段填料层结焦的原因进行分析,制定了减缓填料层结焦的措施:①大修时对洗涤段填料进行全部更换,对减三线回流管进行清理;②生产过程中定期对减三线回流过滤器进行检查清理,严格控制洗涤段填料润湿量,提高常压拔出率。实施减压深拔时,减压塔进料温度高,渣油裂解反应加剧,导致减顶瓦斯量上升,减顶瓦斯中有机硫含量高,导致减压炉排放烟气中SO 2质量浓度超标。因此,减顶瓦斯脱硫系统增加了柴油吸收措施,有效降低了减顶瓦斯中的有机硫和总硫含量,顺利实现了减压炉烟气达标排放。     

掺炼FCC油浆对延迟焦化装置的影响

分析了延迟焦化装置掺炼FCC油浆对装置工艺操作条件、焦化产品分布及质量的影响,对延迟焦化装置掺炼FCC油浆存在的问题进行了分析。结果表明:掺炼FCC油浆后,产品液体收率降低了1.8%,焦炭产率增加了2.0%,而且产品质量变差,炉管结焦趋势增加,分馏塔底过滤器焦粉沉积严重,装置能耗增加。为减小影响,应该做到以下几点:经延迟焦化加工之前,FCC油浆应过滤处理和有足够的沉降时间,使其催化剂粉末含量降到最低;为保证装置长周期运行,掺炼FCC油浆的比例应尽可能低;加强巡检,定期清洗和检测设备。     

辽河超稠原油延迟焦化不产生弹丸焦工艺条件探索

中国石油天然气股份有限公司辽河石化分公司1．0Mt／a延迟焦化装置加工辽河超稠原油。由于辽河超稠原油密度大、盐含量高,焦炭塔焦炭中经常出现大量的弹丸焦,导致焦炭塔放水不畅,严重时堵塞放水管道。为此,通过工业试验考察了加热炉出口温度、进料金属含量、循环比、焦炭塔操作压力对弹丸焦形成的影响,得到了基于辽河超稠原油的适合该装置特点的不产生弹丸焦与黏焦的合适工艺条件,并绘制出了寻找合适加热炉出口温度、循环比及焦炭塔塔顶压力的工作曲线。工业试验数据表明,弹丸焦的形成不仅与工艺条件和进料的沥青质含量有关,进料的金属含量过高同样会加速弹丸焦的生成。与一般实验室结果不同的是,工业试验数据表明,降低循环比反而有利于减少弹丸焦的生成,这一发现应引起同行重视。