压力与温度对光聚合模塑制品收缩形变的影响

光聚合模塑成型是批量生产微型精密制品的新方法,制品精度取决于材料在成型过程中的收缩量,温度以及压力是成形中的2个重要因素。基于前期开发的设备,研究了光聚合树脂在不同压力、温度下的收缩演化规律,结果表明:提高压力可以使材料总收缩率、收缩速率峰值提高,而对影响成型精度的后期收缩无显著影响,提高温度可以同时增大收缩速率峰值,后期收缩量以及总收缩率。分析得出结论:采用适当的成型温度,提高保压压力可以改善模塑成型制品的精度以及性能。     

矩形型腔熔体充填规律的可视化实验

通过精密注射成型可视化实验系统,直观地研究3种典型矩形型腔内高温熔体在型腔中的流动行为,研究得到矩形型腔内制品熔接痕和喷射缺陷形成机理.通过分析模具结构设计、成型工艺参数与熔体宏观流动行为及制品宏观缺陷之间的内在联系,提出解决熔接痕和喷射缺陷的具体措施.     

精密注射成型技术的研究进展

介绍聚合物材料的精密注射成型技术,论述影响精密注射成型的因素,包括模具的精度、注塑机的控制精度、精密注射工艺控制和其它一些计算机控制技术。分别对这些因素进行分析讨论,并给出了相关的解决方法,最后介绍了一些先进的模塑成型技术。     

精密注塑成型加工设备全套方案研发理念(上)

精密注塑设备的研发应树立在精密注塑价值链的高端的理念,以"潜在需求"的精密注塑制品的全套方案为宗旨,研发精密注塑设备,才能有所创新创造。精密注塑设备是与成型加工制品直接相关的功能化及专业化的设备,没有通用化的精密注塑机。精密注塑设备的性能和功能取决于精密注塑制品的全套方案。精密注塑设备的成型加工性能应使制品达到尺寸和形位公差精度、重量精度、表面粗糙度、内应力等质量要求,以及寿命使用期的要求。精密注塑设备应体现出节能、清洁、环保等绿色化技术特征。例举了全套方案研发"3C"电子产品全电动精密注塑机,实际成型加工的制品质量精度的标准偏差0.00051042g、变动系数0.00032929。     

精密注塑成型加工设备全套方案研发理念(下)

精密注塑设备的研发应树立在精密注塑价值链的高端的理念,以"潜在需求"的精密注塑制品的全套方案为宗旨,研发精密注塑设备,才能有所创新创造。精密注塑设备是与成型加工制品直接相关的功能化及专业化的设备,没有通用化的精密注塑机。精密注塑设备的性能和功能取决于精密注塑制品的全套方案。精密注塑设备的成型加工性能应使制品达到尺寸和形位公差精度、重量精度、表面粗糙度、内应力等质量要求,以及寿命使用期的要求。精密注塑设备应体现出节能、清洁、环保等绿色化技术特征。例举了全套方案研发"3C"电子产品全电动精密注塑机,实际成型加工的制品质量精度的标准偏差0.00051042 g、变动系数0.00032929。     

浅议精密注塑成型

精密塑胶制件因为符合高精度要求,同时具备良好的机械、力学性能以及尺寸稳定性等优点,在机械、电子、仪器、通讯、汽车和航空仪表等行业领域里,取代了部分高精度的金属零件而得到了广泛应用。精密注塑由于制件的尺寸精度高,公差范围小,制品重复精度高等因素,对原料、模具和注塑机都提出了特殊要求,主要是:模具的材料好,刚性足,型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高,塑料原料主要为适应精密注射成型的材料,主要为一些满足尺寸精度、使用性能和成型要求的工程塑料,精密注射机除了稳定性好,重复精度高之外,对注射速度和注射压力也都有一定的要求。     

精密注射成型精度及其控制

一、精密注射成型制品精度目前,精密注射成型泛指工程塑料的注射成型。但是,普通塑料成型几万甚至几十万的成型件,虽然在精度上达不到精密级,     

期刊文摘

精密注射成型最新技术　(日)《プラスチックス》　第55卷　第2期　第49~53页　2004年近年来,精密注射成型加工越来越被人们所重视。特别是为保证小型精密制品的尺寸精度,缩短成型制品生产周期、降低成本、保护模具的安全、提高精密制品生产管理水平,主要采用的技术是:①机械手的使用,精密注射成型制品的加工使用机械手取出制品和流道冷料,主要优点是:a.制品能够 100%的取出,提高制品的合格率;b.能够确认每次制品的取出,确保高价模具不会因制品残留于模具中损坏模具; c.机械手取出制品时,时间短、速度快,缩短了成型周期,同时提高了注射成型加…     

铝合金RTM模具制备设计研究

复合材料成型工艺中树脂传递模塑(RTM)成型已在航空航天、汽车等制造领域得到广泛应用。但由于传统钢制模具质量太大,限制了大型复合材料制件采用RTM成型工艺的发展。设计研究了采用铝合金制备RTM成型模具的减轻质量效果,分析了克服铝合金材质热膨胀系数对模具形变影响的解决方案。结果表明,铝合金模具减轻质量效果尤为明显,相较钢模减轻50%;通过减小模具型腔尺寸,提高注胶和脱模温度、设置必要的保护装置等方法,可克服铝合金热膨胀系数大、硬度低等缺陷;并且其成型出的制品表面光洁,内部无分层和脱胶现象,尺寸精度达到设计要求。     

精密压塑模具逆向尺寸设计理论研究

论述了一种基于计算机数值模拟技术的精密压塑模具逆向尺寸设计理论,以快速、低成本地设计出精密压塑模具,并生产出无需二次加工的一次成型制品,同时提高模具开发效率、降低生产成本。本文采用了模拟和实验相结合的研究方法:借助计算机辅助设计和辅助分析软件,模拟了制品生产过程中的模具状态,对理想制品逆向加载成型条件,还原脱模前制品关键尺寸,对模具变形型腔进行拟合、修正,并通过实验验证了该设计思路的正确性。结果表明:该精密压塑模具尺寸设计理论具有可行性和精确性,对实际生产有一定的参考价值。     

工艺参数对微注塑制品重量重复精度的影响

注塑制品的重量重复精度是衡量注塑制品质量精度的重要技术参数。通过Taguchi试验设计方法,研究了熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间、峰值型腔压力对微注射成型制品重量的影响。实验结果表明,保压压力是影响制品重量最主要的工艺参数。无论样条受到拉伸还是冲击,其重量均会随着保压压力的增大而增加,保压时间对制品重量的影响较小。当拉伸样条峰值型腔压力为65 MPa,冲击样条峰值型腔压力为68 MPa时,随着峰值型腔压力增加,制品重量显著增加。当保压压力从85 MPa增加到100 MPa,拉伸样条的重量从0.544 g提高到0.559 g,增加了2.7%,冲击样条的重量从0.418 g提高到0.425 g,增加了1.7%。     

精密注射成型中背压对制品重复精度的影响

通过对空注射方式对影响精密制品质量重复精度之一的背压进行实验和理论研究。研究发现背压对螺杆塑化能力的影响明显，螺杆射退和多级背压对提高制品重复精度和质最稳定性效果显著。同时研究了不同物料对重复精度的影响，基于实验结果提出了提高制品质量重复精度的措施。     

基于产品模型重构的注塑模型腔尺寸修改方法研究

运用现有的CAD软件设计注塑模时对注塑件变形的问题考虑不够全面,只能提供统一的收缩率,无法满足同一方向上收缩不均的复杂零件的设计要求。针对这一问题,以Moldflow软件为数据测量平台,对注塑件的变形进行模拟仿真,提出了一种基于模型重构的模具型腔尺寸修改方法。这种模型重构的方法能很好地改善了型腔与塑件之间的配合关系,精确灵活地控制塑件的不均匀收缩,从而提高了塑件尺寸精度,达到了减少修模的目的。     

模具浇注系统对PA66转子精密注射成型的影响

利用注射充模CAE软件，对精密注射成型PA66转子叶片模具浇注系统进行了优化设计，使PA66转子叶片在精密注射成型中质量分布均匀，并对优化前后两种方案的充模结束时的压力、充模结束时的温度、熔接线强度、填充情况、顶出时体积收缩率、缩痕指数、总体翘曲变形进行了比较，最后利用可视化实验对转子是否符合工作要求进行了验证。     

UV光固化注射成型工艺实验研究

在传统注射成型工艺的基础上,对模内“光化学制造”工艺参数进行实验研究,分析得到UV材料温度、保压压力对制品精度的影响。其中,利用成型制品平均质量评价UV光固化制品整体成型质量精度。此外,采用横截面图形比较法对制品微结构形态质量进行评价。结果表明,UV光固化注射成型具有替代热塑性材料注射成型方面的可行性。     

精密注塑成型技术的最新进展

精密注塑成型一般是指成型制件的精度和表面质量均要求很高的工艺,它对注塑机、注塑模、成型工艺、成型物料等均有特殊的要求。分别从精密注塑机、精密注塑模具、精密注塑工艺及材料(制品)性能研究等方面介绍了当今世界上精密注塑技术的最新进展,指出基于计算机模拟与仿真设计的精密注塑成型技术将向着更加高速、超精密、微型化及智能化方向发展。     

提高塑料件尺寸精度的研究

介绍塑料件的尺寸精度，塑料件尺寸公差标准，以及塑料收缩特性值同收缩率的区别和计算方法，从塑料的收缩特性，模具设计，成型工艺和设备等方面讨论了影响塑料件尺寸精度的因素和控制方法，并指出要提高塑料件尺寸精度，选材是前提，模具是关键，成型工艺和设备是保证，简述塑料精密注射成型的条件和应用实例。     

塑料光学制件精密成型技术的现状

本文对目前塑料光学制件精密成型技术进行了研究。传统的注射成型方法不能达到光学元件的性能要求，而注射成型与压缩成型结合在一起，则能克服注射成型中的部分问题，得到较高质量的产品，故发展了先注射后压缩的二次成型和注射压缩成型技术。超精模压成型能进一步完善注射压缩成型技术，得到更高质量的塑料制品。     

光盘基片精密注射成型技术

针对光盘基片高精度、高质量要求，从原料、成型方法、成型机理、注塑机、模具等方面，探讨了光盘基片的精密注射成型技术。