金陵分公司炼油节能探讨

该文介绍了中石化金陵分公司炼油能耗现状,对企业消耗存在的主要问题进行了详细分析,并探讨了有关炼油节能降耗途径,针对性地提出了诸如炼油化工资源整体优化、加热炉燃料以气代油,加强装置间物料热联合等节能措施。     

我国炼油企业能量利用策略研究

炼油企业能量利用策略是指炼油企业在生产过程中如何合理地分配能量的策略。近年来,我国炼油加工能力快速增长,装置规模不断扩大,2008年原油加工量达3.42×108t,开工负荷率77.3%,生产汽煤柴成品油2.08×108t,千万吨级炼厂增加到11家。同时炼油技术水平不断提高,油品清洁化进程加快。但与国际先进水平相比,我国炼油企业普遍能耗较高,在能量利用方面存在观念落后、政策体制不够完善、主要生产装置能量利用率较低、装置间热联合程度较低等问题。要提高我国炼油企业能量利用效率,必须健全法规制度,加强主要装置和装置之间的能量利用策略,强化工艺过程之内、工艺与热力系统之间、工艺与储运系统之间及厂际之间的综合优化,大力推行炼化一体化和装置规模大型化,提高装置间热联合效率,应用热电联产技术,延长装置安全运行周期。     

炼油装置的热联合和热供料

在阐述了热联合原理的基础上,介绍了中国石化九江分公司推进物料互供,实施装置热联合的应用情况,同时针对目前热联合存在的问题进行了分析,并提出了改进措施。     

天津石化炼油节能优化措施及潜力分析

天津石化1000×104t/a炼油工程由3号常减压、2号加氢裂化、重整抽提、2号延迟焦化、2号柴油加氢、蜡油加氢、航煤加氢、2号硫磺回收等装置及储运系统和公用工程系统组成。炼油新区在设计中进行了能量综合优化,采取了一系列节能措施。在流程设置上,加氢装置采用热高压分离器流程和循环氢脱硫流程,一些装置采用热直供料,2号柴油加氢装置与航煤加氢装置实现了热联合。在低温热利用方面,设立高温热媒水系统,回收新区加氢装置低温热,用来加热热电部除盐水。设立低温热媒水系统,回收2号延迟焦化装置的低温热,冬季为新区装置采暖伴热提供热源,夏季为溴化锂机组供热。炼油新区各装置实施了节能优化,主要项目有:重整抽提装置蒸汽凝结水热能利用,2号延迟焦化和重整抽提装置部分蒸汽伴热改为水伴热,2号延迟焦化装置热出料流程优化。针对炼油新区在低压蒸汽平衡、中压蒸汽管网运行方面存在的问题,提出优化措施。     

夹点技术分析在装置间热联合优化的应用

石化工业属于高耗能行业,节能减排工作正由单一的工艺过程和装置走向系统和全局节能.采用夹点技术对装置的热量需求或过剩情况进行定量分析,根据装置间物料连接关系和平面布局,合理安排热量转移,装置过剩的热量输送至另外一个热量不足的装置,达到降低燃料消耗的目的.通过对常减压、渣油加氢、催化裂化、加氢精制装置用能进行分析,改进热联合流程和物料进出温度,提出了装置间热联合优化方案.     

储运系统节能途径分析

据中科院一项调查显示,中国是世界上能源消耗最大的国家之一,能源浪费非常严重,在59个受调查的国家中排名第56。中国的能源使用率仅为美国的26.9%,日本的11.5%,工业生产占了总能耗的一半。不断改进用能技术,优化用能结构,提高能源效率是工业企业迫在眉捷的一项工作。中国石化茂名分公司炼油分部是一个始建于20世纪60年代的老厂,随着加工能力的不断扩大,能源消耗越来越多,所以通过技术改造优化能源使用、降低能源消耗,是现在炼油分部的一项十分重要的工作。通过对炼油分部储运系统能耗结构的分析,阐述了储运系统能耗存在的问题和现状,通过装置热联合技术改造、装置低温余热的利用、蒸汽优化使用等手段,大大降低储运系统的能耗。从2007年开始,先后实施了渣油加氢等4套装置的热联合,由于风险控制措施到位,装置均实现平稳生产。实施热联合后,可停开风冷或水冷装置,罐区可停开原料输送泵及伴热加温蒸汽,节能效果非常明显。     

跨装置热联合项目节能改造效益分析

为进一步节能降耗和挖潜增效,提高石化企业经济效益及降低生产成本,茂名石化分公司对动力厂CFB装置和炼油分部加氢精制车间加氢装置、常减压蒸馏装置等实施了低温热回收、热联合项目的改造,取得了较好的节能效果,降低了生产成本.     

炼油厂热动系统优化与节能改造

介绍了某炼油厂热能动力系统节能优化配置,分析了汽轮机低真空供暖与炼油工艺装置中低温热源间的联合热利用改造措施,采用新增机组实现对蒸汽使用的弹性调节;合理利用凝汽潜热。经改造及低温热联合利用节约了能源,效益显著。     

中国石化洛阳分公司低温余热利用分析

低温余热的有效利用是一个有利于生产、生活和环境保护的系统工程,必须从全局出发,各部门统筹规划,按照能量梯级利用原则,提高能量有效利用率,才能实现经济效益、社会效益、环境效益的最优化。洛阳石化按照能源利用"三环节"理论,以"高温高用,低温低用"的原则选择匹配热源和热阱,消除上游装置物流冷却、下游装置再加热所需能量,提高能效。先后实施了低温热水系统改造,炼油装置一、二低温热水系统改造,焦化装置与电站低温热联合,二催化装置与气分低温热联合改造,装置间深度热联合,部分采暖改用凝结水等措施,使大部分装置的低温余热得到有效利用。对于存在的问题,比如第二低温热水系统冬夏季热量不匹配,260×104t柴油加氢装置、芳烃装置以及焦化装置仍有部分低温余热未能有效利用等,提出改进建议,并估算出节能效益。     

节能降耗措施在石化企业的应用与效益评价

自2005年以来,中国石油辽河石化分公司炼油综合能耗与能源消耗总量均上升,引进和应用了节能项目以降低综合能耗。应用实践表明,机泵加装变频器是有效的节能方法,改造后实现节省电费215.6万元/年;对供热车间开式凝结水回收系统进行改造,实现凝结水回收12t/h,年创效174万元;通过对东蒸馏与催化裂化装置直接进料热联合,实现年创效142万元;通过对汽提装置净化水与除盐水装置出水热联合,年创效264.7万元。     

迎战困难 推动企业节能减排不断深入——中国石化高桥分公司华秋平同志先进事迹

华秋平同志现任中国石化高桥分公司炼油事业部联合装置装置长,他刻苦钻研业务,为公司完成"十一五"节能减排目标作出了积极贡献,被光荣评为上海市"十一五"节能先进个人。2006年,华秋平同志担任高桥分公司3#汽柴油加氢装置工艺员。除了保持装置生产平稳、产品质量合格,他十分关心装置的能源、物资的消耗的控制和优化。一次,他主动承担了采取热进出料方法,以降低水、电     

炼油工业节能仍有许多细致扎实的工作要做

介绍了中国石化炼厂近几年节能取得的成效,炼油综合能耗从2001年的78．86kg标油/t降低到2007年的65．91kg标油／t,炼油单因耗能从2001年的13．1kg标油,（t·因素）降低到2007年的10．11kg标油,（t·因素）。通过炼油能耗评价和节能潜力分析,对中国石化炼油企业节能现状作出了基本评价,指出了今后节能任务艰巨,节能空间较大。分析了中国炼油业面临的新问题和新挑战,对新建和改扩建炼厂能耗进行了剖析。最后对炼油企业挖掘节能潜力提出了建议,包括合理选择原油、生产优化、提高全厂加热炉热效率、深化装置间的热联合、蒸汽系统的优化、低温热能的合理利用、采用高效节能设备、节电、回收凝结水、加强节能管理。     

炼油联合装置节能减排优化措施

巴陵石化炼油联合装置以105× 104t/a MIP-CGP装置为核心,配套产品精制、气体分离及循环水、空压站等公用工程系统.该装置直接以200×104t/a常压装置的渣油为原料,具有多产高辛烷值汽油和气体烯烃的特点.针对重油催化装置高气体收率和大注汽量的工艺特点,从催化生焦理论人手,进一步分析了随着进料密度、残炭和重金属含量的增加,装置的能耗越显著,联合装置的用能优化越复杂.通过对再生器取热系统、烟气余热回收系统、蒸汽能量梯级利用、烟机系统、供风系统、加热炉燃烧器系统、高低温位热能回收以及循环水、酸性水、凝结水系统的用能分析及优化改造,充分综合利用了各类能源,减少了装置对水的消耗.炼油联合装置能耗由72.20kg标油/t原油降至61.74kg标油/t原油,吨原油取水南0,72t/t降至0.61t/t,吨原油排水由0.64t/t降至0.30t/t.     

基于能流和物流的地方炼油企业节能减排实例分析

石油石化行业是能源消耗和排放控制的重点行业,地方炼油化工企业装置规模小、产业链短、技术相对落后、能耗高等问题是地方炼油企业亟需解决的问题。根据国家节能减排计划,企业节能、减排、增效的需要,以某炼油企业为例,基于该企业的能量流和物料流核算,突出重点能耗环节,找出资源利用率改进空间的厂内低压瓦斯气回收利用环节,提出瓦斯气回收利用改造措施和经济核算数据,可以明显促进企业的节能减排工作,提高企业的经济效益和环境效益。     

采用节能技术,精心设计中国节能型炼油企业

A、B是两个新建的炼油型企业,以技术先进、投资合理、资源节约、能耗节省和经济效益好作为建设原则,采取优化加工方案与流程、优化主要公用工程方案、采用先进节能技术和节能设备等措施进行炼厂项目设计,不仅使生产装置的设计能耗达到先进水平,而且全厂的设计能耗也有了明显降低,其中A炼厂的能量因数实际生产统计数据为7.18kg标油/（t原油·因数）,达到世界先进能耗指标。优化总加工方案,调整装置构成是炼油企业节能降耗的关键所在,优化蒸汽和电力平衡是节能降耗的有效措施,而全厂热联合优化则是炼油系统有效的节能方向。     

炼油厂低温余热综合利用技术方案

炼油企业既是二次能源的生产企业,又是能源消耗的大户,面对“十二五”节能减排目标,各炼油企业压力重重.近年来,随着装置技术进步和先进节能技术的应用,炼厂能源利用水平有了大幅提高,但大部分炼厂在低温余热利用方面还存在巨大的节能潜力.针对目前炼厂低温余热概念不统一、装置热联合程度差、炼厂低温余热利用不充分等问题,通过调研大连石化、广西石化等几个大型炼厂的实际情况,定义了“80～170℃工艺物流所具有的未被工艺过程利用的热量为炼油厂低温余热”的概念;在此基础上,分析常减压、催化裂化等炼厂内低温余热热源,以及气分、油罐加热、制冷站等热阱的一般情况.根据炼油厂热源产生与热阱利用的特点,提出“温度对口,梯级利用”的低温余热利用原则,以及“优先同级、重视升级”的低温余热综合利用方案.     

炼油污水“三泥”减量化处理技术探讨

广州石化公用工程部炼油污水处理装置,原“三泥”处理单元,采用的是上世纪90年代生产的带式压滤机,工艺比较落后,设备老化严重,“三泥”处理能力及处理效果已不能满足生产要求,直接影响到炼油污水处理装置外排污水的稳定达标.通过对现有“三泥”处理单元进行技术改造,将带式压滤机更换成离心脱水机:并通过源头减量化控制、筛选污泥脱水絮凝剂等工艺优化措施,解决了炼油千万吨改扩建后污水处理装置“三泥”产量增大,带式压滤机处理能力不足,脱水后干泥含水率偏高,“三泥”直接外运,处理费用高等难题,使现有的“三泥”处理单元能满足炼油污水处理装置的正常生产需要,基本实现污泥脱水的减量化处理,炼油污水处理装置外排污水合格率也相应提高.广州石化炼油污水处理装置工艺改造中,增上了一套“三泥”热萃取装置,待其调试开工后,经热萃取处理系统处理后的产物的含水率将小于5％,可送至CFB锅炉直接焚烧,将真正实现污泥的减量化、资源化和无害化处理.     

炼油装置加热炉节能途径与制约因素

加热炉是炼油装置的能耗大户,其节能水平对于提高炼油装置的节能水平具有重要意义。介绍了加热炉主要的节能途径：优化换热流程,降低加热炉热负荷;加热炉与其他设备联合回收余热;降低排烟温度、降低过剩空气系数、减少不完全燃烧损失、减少散热损失以提高加热炉热效率。探讨了上述节能途径的主要技术措施及应注意的问题。阐述了进一步提高加热炉节能水平的制约因素：降低排烟温度,要考虑经济性和露点腐蚀;过分降低炉外壁温度,会导致费用过高;预热空气温度过高对环保不利。提出了进一步提高加热炉节能水平的建议;认真净化燃料,降低露点温度;开发新的余热回收工艺;开发并应用“蓄热式高温空气预热贫氧燃烧技术”等新的燃烧技术;加强运行管理。     

几种典型电子垃圾大物料量热重实验及机理研究

在自行设计的实验室规模的热重分析装置上进行了较大物料量(15.g左右)的热重实验,研究了几种典型电子垃圾组分(电线、键盘和废电路板)的热解行为和特性,热解过程采用氮气作载气,升温速率为20.K/min,热解终温为1,073,K.所得实验结果同常规热重分析仪(微热重)的实验结果进行比较,发现大物料量热重相对于微热重存在热滞后效应.此外,采用最概然机理函数选择法,提出了各种电子垃圾组分(电线、键盘和废电路板)微热重和大物料量热重热解的机理函数,分析获得了电线、键盘和废电路板不同热解方式下的表观活化能E和指前因子A.     

低温热在炼油行业中的回收利用

石油化工企业是耗能大户,也是产生低温位热量的大户。有效利用生产过程中产生的低温热,对于炼油企业节能、节水、减排有着重大的作用。文中介绍了炼油行业中对生产装置产生的低温热进行处理回用的技术改造经验,对石化企业有一定的借鉴价值。