锭脚与轴承座压配过盈量计算及有限元分析

介绍了锭脚与轴承座的结构特点,并将其简化为厚壁圆筒模型进行装配过盈量的理论计算。在此基础上通过Solid Works有限元分析得出了过盈配合的应力分布图,并针对轴承座加环槽和不加环槽两种结构对装配结合力的影响进行了有限元对比分析,剖析了轴承座外圆加工环槽的作用,为锭脚轴承座的结构设计和锭脚与轴本座压配过盈量的计算提供了参考。     

机械传动装置的过盈配合

过盈配合可用于齿轮和滑轮之类的组合传动零件。但当元件数目增加时,分析这些组合件应力的工作很复杂.如果用矩阵方程可使应力分析简化.用计算机求解矩阵方程很为方便.在机械传动装置中,通常把键,销和花键作为连接元件,将扭矩从传动轴传递给齿轮,滑轮、皮带轮及链轮。过盈配合也能用来传递扭矩。因为无须连接装置,省去了键槽,销孔及花键齿的加工,因而成本较低。过盈配合时,齿轮或链轮的装配孔径小于轴径,用压合方     

基于FEA的传动轴过盈配合精密分析

过盈连接大量应用于齿轮等与轴类的连接中,所以过盈配合状态的精密分析非常重要。介绍了使用三维建模软件Pro/E及其有限元分析模块Pro/MECHANICA对过盈配合进行精密三维仿真分析的方法。通过对轴与厚壁圆筒过盈配合进行有限元分析与理论计算结果的对比,表明有限元与理论计算结果相吻合,而且在接触边缘处有限元分析结果可以精确仿真出应力集中现象,更加符合实际。同时分析了离心力对过盈配合的影响,给出了一些有益的结论。     

基于ABAQUS的过盈配合有限元数值仿真

本文介绍了ABAQUS有限元分析软件在过盈配合设计中的应用,并以其中一款手持式电动工具内部零件的过盈配合设计为例,详细阐述了离散模型的建模过程,仿真模拟了过盈量对过盈配合面同应力、位移的影响.     

复合材料环向缠绕飞轮轮体工艺应力研究

在平面应力微分方程中考虑温度影响,可以得到复合材料轮体在制造和使用过程中更真实的应力应变情况。计算结果表明常规固化降温过程产生的应力足以使厚壁圆筒开裂。为解决复合材料环向缠绕飞轮在固化以及旋转时径向强度不足的难题,文中提出采用纤维加力缠绕施加径向压预应力,配合及时在线电子束固化的新工艺方法。将新方法中的加力缠绕过程等效为薄层过盈配合,统一加力缠绕和过盈配合两种制造方法以及后续升降温和旋转等工况下的计算问题。最后编制Matlab程序,给出算例,结果表明新工艺方法对径向应力改善明显。     

机械密封环过盈联接的有限元分析

根据扭矩平衡原理推导了过盈量计算公式,建立了机械密封环过盈联接的有限元模型,利用ANSYS分析软件求解密封环内部各节点的应力分布情况,并与传统厚壁圆筒理论计算方法进行了比较.结果表明,有限元方法能准确计算出过盈联接零件的应力分布,结果更符合实际状况.     

空心轴过盈配合结构循环微动磨损的仿真研究

基于Archard磨损模型建立空心轴过盈配合结构的微动磨损模型,通过有限元计算得到两种过盈量空心轴在微动循环周次的变化下配合面磨损轮廓和接触压应力、摩擦切应力、滑移幅值等微动参量,并与其中一种过盈量的实心轴过盈配合结构相应计算结果进行对比。结果表明,在相同过盈量和外载条件下,空心轴过盈配合结构的微动磨损程度大于实心轴过盈配合结构;在微动磨损对配合面形貌的影响下,空心轴配合面上的微动参量随循环周次增加的变化规律与实心轴结构基本一致:循环周次增加,接触压应力、摩擦切应力和滑移幅值随之增大;接触压应力峰值位置向配合中心移动;摩擦切应力峰值由粘着-滑移交界处向磨损-未磨损交界处转移,并向配合中心移动;增大空心轴过盈配合结构的过盈量能减小空心轴微动磨损的程度。     

超长大过盈组合厚壁圆筒装配方法研究及应用

挤压筒作为重要的挤压工具之一,主要由外套、内衬等组成。外套、内衬间通过过盈配合联接在一起,其配合面配合直径大、配合长度长、过盈量大,如何实现外套内衬的装配并保证过盈联接的可靠性,是保证挤压筒力学性能的关键。以挤压筒为例,对超长大过盈组合厚壁圆筒的装配方法进行了研究,从装配方法选择、装配要点等方面进行了分析,制定了装配方案。装配方案在挤压筒装配中的成功实施,证明了超长大过盈组合厚壁圆筒装配工艺科学、合理,为类似大型轴类零件的装配提供了参考。     

只有冲压外圈的滚针轴承压入环规时滚道直径变化量的计算

只有冲压外圈的滚针轴承压入环规时,可视为一厚壁圆筒与一薄壁圆筒的过盈配合。本文根据材料力学理论,推导出滚道直径变化量与外径过盈量计算式。附图1幅,表2个,参考文献4篇。     

机车车轮安全评定的分析研究

机车车轮轴过盈配合、驱动销过盈配合均引起较大的接触应力,分析孔边薄弱部位的应力变化情况,并进行强度评定,将有助于指导车轮的设计.简述了轮轴过盈配合三维有限元分析的研究进展,介绍了在设计车轮时针对孔边薄弱部位采用的3种疲劳强度评定方法.     

关于缩套圆筒过盈量的研究

根据Tresca理论.对同种材料组成的缩套圆筒．首先确定容器内筒内壁及外筒内壁的相当应力，然后根据二者相当应力相等这一设计准则．即可确定缩套圆筒的最佳过盈量，为缩套圆筒的设计提供一定的理论依据。     

光纤地面放线收线轮主轴过盈配合分析及合理过盈量的确定

光纤地面放线收线轮与主轴之间采取过盈配合联接可保证收线轮在高速旋转时的稳定性和可靠性。首先分析主轴传动系统动态过程中的工作载荷,计算出过盈联接所需传递的合适扭矩,从而保证计算出的的最小过盈量能产生足够的摩擦阻力矩来实现做功。然后基于厚壁圆筒理论计算出过盈量的最小、最大范围,即收线轮与主轴之间不产生打滑所需的最小过盈量及满足材料屈服极限所需的最大过盈量。最后采用ANSYS workbench软件建立参数化的有限元分析模型,分析计算出不同过盈量的接触面压力和等效应力,对计算结果进行分析最终确定满足实际工况的最小、最大过盈量。     

气缸套过盈装配有限元仿真

将气缸套与气缸假设为2个圆筒件,并在2个圆筒件接触面上施加过盈力,先采用理论计算的方法算出接触面上应力的大小,然后采用ABAQUS进行仿真分析,将理论计算结果与分析结果进行对比。结果表明0.05mm的过盈量选择合理,分段式缸套有利于减轻应力集中,求解缸套装配应力与变形可以采用有限元方法进行。     

衬套过盈装配贴合率检测技术

针对衬套过盈装配面,提出一种无需涂抹红丹粉的机械装配面贴合率检测方法。将装配面的接触简化成粗糙的差表面与理想的刚性平面的接触,根据薄壁圆筒与厚度圆筒弹性过盈配合的计算原理,推导出接触变形量的计算公式,计算出装配面的贴合率。检测结果可真实反映试验模型过盈装配面贴合区域分布情况,为分析试验模型过盈装配的可靠性提供依据。     

船用柴油机曲轴减震器过盈配合应力分析

以某柴油机曲轴减振器圆锥过盈配合连接为对象,基于弹性力学理论推导均布载荷作用下曲轴和主轮毂的应力计算公式。在建立曲轴和主轮毂圆锥过盈配合有限元模型基础上,利用ANSYS分析不同过盈量和转速载荷作用下曲轴和主轮毂接触表面应力分布规律。结果表明:理论计算和数值分析结果吻合较好,过盈量和转速载荷对主轮毂内孔表面等效应力和径向应力分布影响较大,在曲轴减振器圆锥过盈配合结构和装拆工艺设计中需综合考虑。     

电主轴与其内装转子过盈配合的可靠性分析

电主轴的主轴与其内装转子通过过盈配合传递转矩,其过盈配合可靠性设计是将配合面实际过盈量和有效结合半径看作是随机变量进行设计。利用蒙特卡洛法模拟出配合面处的广义应力、广义强度序列,通过卡方拟合优度检验说明其服从正态分布,并结合应力-强度干涉理论,建立了系统可靠度模型。比较蒙特卡洛法下求解的广义应力、广义强度的数字特征和点矩法下求解的广义应力、广义强度的数字特征,验证了该可靠度模型的正确性。分析了配合面结合半径、实际过盈量与主轴转速等对系统可靠度的影响。     

高压辊磨机压辊过盈联接应力分析

首先通过理论计算确定了辊轴和辊套过盈配合过盈量的上、下限,然后对不同过盈量下的过盈联接进行有限元分析,得到了辊轴与辊套在过盈配合状态下的接触面压强及辊套整体的应力分布情况,结果表明选定的配合尺寸符合设计要求。     

CRH2型动车组轴承-车轴耦合系统过盈配合静力学行为研究

动车组在运营中其轴承内圈与车轴耦合系统过盈配合接触面常会出现微动损伤。考虑载荷和过盈量等参数影响,建立CRH2型动车组轴承-车轴耦合系统的有限元模型,通过分析不同线路与不同过盈量下静态耦合系统的应力分布和配合面的变形情况,研究轴承-车轴系统过盈配合的静力学行为。结果表明:同一过盈量,系统在曲线线路的最大应力比直线线路大;同一线路,过盈量越大最大应力越大,其配合面塑性变形也越大,当过盈量为0.15 mm时,已超出最大允许值,轴承内圈产生裂纹。研究结果能够为动车组轴承-车轴过盈配合微动损伤研究提供一定的参考依据。     

盘轴过盈配合的ANSYS分析

以转子中轴和盘的连接为例,用ANSYS有限元软件模拟计算了轴和盘的配合应力以及将轴从盘中拔出时盘轴连接处的应力情况。得出组装与拔出过程时间曲线图和过盈配合应力分布云图以及接触单元上的压应力分布云图。并对应力分布云图进行了理论上的分析。为工业上有关过盈配合的组装提供了理论指导依据。     

高速复合材料旋转圆筒结构设计

设计了工作转速1200 r/s的旋转圆筒。圆筒由玻璃纤维复合材料转筒与上、下铝合金端盖过盈装配而成。采用有限元方法计算出旋转圆筒不同转速时的结构应力场,对端盖-转筒的接触分析确定过盈量以及端盖相应的安全系数;对圆筒-支承系统进行动力学建模与仿真,计算出轴系模态振型、模态频率以及临界转速。结果表明端盖-转筒在工作转速时不会发生松脱、应力状态安全;圆筒升速至1200 r/s的过程中,只需经过两个极低的临界转速(6 r/s和9 r/s)。旋转圆筒结构力学与动力学设计合理。