铝合金压铸件充型凝固过程及其压铸工艺CAE分析

通过有限元数值模拟软件Procast对铝合金支架压铸件进行了数值分析,获得了零件充型过程和凝固时温度场的分布,预测了铸件缺陷存在的位置并分析了其形成原因.通过压铸模拟分析研究了压铸工艺对铸件缺陷的影响.研究表明:铸件随着充型速度的增加,其铸件内部缩孔缩松的含量显著增加;浇注温度越高,铸件内部缩孔缩松也越多.     

气缸压铸工艺

详细介绍了气缸的压铸工艺 ,对产生的表面流纹、冷隔等类表面缺陷的原因进行了分析和采取防止措施。     

基于数值模拟的变速箱壳体压铸工艺优化

针对铝合金变速箱壳体的结构特点,应用MAGMA铸造模拟软件对铝合金变速箱壳体压铸充型和凝固过程进行数值模拟,并利用模拟结果对产品缺陷进行预测分析,得到了压铸温度场和速度场的变化规律,辅助优化压铸工艺。通过生产试验,验证了模拟所确定压铸工艺的合理性,按照优化过的工艺参数进行生产,得到了合格的压铸件。     

铝合金支架压铸数值模拟及压铸工艺研究

利用ProCAST铸造模拟软件,对铝合金压铸件支架充型、凝固过程进行了数值模拟,得到了速度场、温度场的分布和变化规律。结果表明,浇注温度对压铸铝合金的模拟结果影响最大,其次为模具预热温度、充型速度。本试验条件下得到的优化工艺参数:浇注温度为600℃,模具预热温度为200℃,充型速度为2.5m/s。按照优化后的压铸工艺参数进行生产,得到了合格的铸件。     

镁合金压铸工艺

本文简要概述了镁合金的压铸工艺性能、成型工艺参数，提出了镁合金压铸工艺的发展方向。     

镁合金压铸工艺

本文简要概述了镁合金的压铸工艺性能、成型工艺参数，提出了镁合金压铸工艺的发展方向。     

转接座压铸数值模拟与工艺优化

根据铸件结构特点设计了两种浇注系统,并采用ProCAST软件进行数值模拟,以充型过程产生卷气含量,凝固过程产生的缩孔缺陷为指标选择一种较优的浇注系统,分析产生缩孔缺陷的原因,并在较优的浇注系统基础上通过在缩孔缺陷位置设置点冷却水管进行工艺优化.结果显示,工艺优化后,铸件无缩孔缺陷产生,满足技术要求,并得到生产验证.     

镁合金齿轮箱压铸模设计与压铸工艺

总结了镁合金齿轮箱产品开发过程中压铸模的设计制造和压铸生产工艺方面的经验.该模具采用4个滑块,3个方向抽芯,主浇道采用环型结构、内部设辅助浇道,内腔结合处采用无毛刺的分型结构;模具制造中,采用先进加工设备保证GBIT6级的高制造精度;采用合理的镁合金压铸工艺,压射比压为10～16 MPa,增压比压为40～70 MPa,充填速度为40～60m/s,模具温度为220～280℃,浇注温度为640～690℃,充填时间为0.01～0.25s,保压时间为3～6 s.生产实践表明,模具结构和压铸工艺合理,压铸件成形好,压铸缺陷少,模具寿命长.     

镁合金齿轮箱压铸模具设计与压铸工艺

总结镁合金齿轮箱产品开发过程中压铸模具的设计制造和压铸生产工艺方面的经验.该模具采用4个滑块,3个方向抽芯,主浇道采用环型结构、内部设辅助浇道,内腔结合处采用无毛刺的分型结构;且模具制造中,采用先进加工设备保证IT6级的高制造精度;采用合理的镁合金压铸工艺.生产经验表明,模具结构和压铸工艺合理,压铸件成形好、压铸缺陷少,模具寿命长.     

汽车大型车门构件的压铸工艺研究

结合汽车大型构件特征与长期的研究经验,对模具设计、浇注系统、真空充型及工艺改进等进行了详细的剖析。实践表明:合理处理前述工艺要素,在不新增设备的条件下,制造出了品质良好的铸件。     

基于数值模拟的缸体压铸浇注系统位置选择

为了对铝合金发动机缸体选择最佳的浇注系统和工艺参数,利用ProCAST软件对汽缸体的压铸过程进行了模拟.通过对两个不同浇注位置的压铸过程的流场和温度场进行模拟分析,从中选择了一个较合适的浇注位置,为模具的设计和工艺参数的确定提供了依据.     

镁合金发动机缸体压铸充型和凝固过程的数值模拟

在对镁合金发动机缸体压铸件进行工艺分析的基础上,通过应用正交试验方法,并使用模拟软件对金属液的充型和凝固过程进行数值模拟。结合各组试验所得的不同数据,确定了压铸件生产的优化工艺参数:模具预热温度为220℃,浇注温度为670℃,压射速度为8.5m/s,并确定了工艺参数对铸件缺陷的影响顺序。且在该组优化的工艺参数下,通过对金属液的充型和凝固过程的动态观察,预测充型时间、凝固时间和可能存在的缩松、缩孔及气孔缺陷的分布与体积分数。实现了发动机缸体压铸工艺参数的优化。     

铝合金压铸件充型和凝固过程的数值模拟

分析了压力铸造的工艺特点以及对压铸过程数值模拟软件系统的要求,利用基于有限元算法的铸造过程数值模拟软件对铝合金压铸件的充型和凝固过程的物理场进行了数值模拟,模拟结果对实际铸件的生产具有重要指导意义。     

熔模精密铸造蜡模充型过程的数值模拟

对熔模精密铸造料的流变性和充型过程进行了分析,确立了模料充型过程数值模拟的数学模型。利用计算机机数值模拟技术,建立了相关的软件系统。对端盖铸件的蜡模成型过程进行了模拟,结果与试验验证基本一致。     

回火过程数值模拟的研究

在淬火过程数值模拟基础上 ,进一步提出了回火过程的数值计算模型 ,其中着重考虑了应力松弛现象。将模拟计算结果与实测结果进行了比较 ,结果表明 ,本文所采用的数学模型是可靠的 ,用回火过程的数值模拟软件对回火过程进行初步的近似计算是完全可行的。     

YZ108气缸套压力铸造工艺数值模拟研究

应用UG软件设计气缸套的浇注系统,将仿真铸件实体导入模拟分析软件Anycasting中,采用Anycasting的网格划分功能时YZ108气缸套模型进行有限差分的网格划分,完成铸造分析模型的几何近似和模型化,建立起准确的YZ108气缸套铸造成型系统的有限差分模型.设定铸造工艺参数,运用软件Anycasting进行对YZ108气缸套的模拟仿真浇注实验,分析铸件充型和凝固过程中流场与温度场.模拟结果表明,在给定的工艺参数下,金属液的充型比较平稳、完整,凝固过程合理,基本实现了顺序凝固.并模拟分析得出易发生铸造缺陷位置.     

不同排气塞数量下的泡沫模样的射料充填数值模拟

建立了欧拉/拉格朗日离散颗粒模型,采用数值模拟方法,研究消失模铸造泡沫珠粒射料充填过程中稠密气/固两相流动的流体动力特性。泡沫珠粒的运动与气相压力分布密切相关,泡沫珠粒充填过程中在排气塞附近区域形成型腔内外压力差,是珠粒充填的动力。在其他条件相同时,对3种不同排气条件下的射料充填过程进行了数值模拟,结果表明,排气不畅时射料充填过程持续时间最长,易在型腔内的高压区出现充填不密实的现象。     

A356半固态触变充型与压铸充型过程模拟比较

利用商业软件Flow-3D，模拟了A356合金半固态触变压铸和普通压铸的充型流动过程。模拟结果表明：相同模具结构中的半固态压铸和普通压铸充型过程，半固态流动平稳，普通压铸由于湍流流动，因而容易出现气孔、卷气夹杂等缺陷。半固态触变压铸和普通压铸具有相同的流动通道。     

射砂过程的数值模拟

利用新兴的两相流理论,采用双流体模型来描述射砂过程,对射砂过程进行了数值模拟,在数学模型中,把气体和砂粒作为研究对象,并且将它们都看作连续的流体。此外,还利用调整摄像的方法记录了射砂的全过程,流动过程的计算结果和试验结果是一致的。     

缸体铸件在不同落砂条件下热应力场的模拟

利用有限差分有限元集成分析方法，对某厂柴油机缸体铸件在3种不同温度开箱落砂条件下的铸造过程温度场、应力场进行计算机数值模拟，得到其冷却变形情况及残余应力分布，并评价3种工艺方案。结果表明落砂温度越低，铸件的变形越小，但对铸件的残余应力影响不大，不过对铸件凝固过程中应力值的变化趋势影响较大，落砂温度越低，铸件落砂时的应力值也越大。