不同铸造方法对7075铝合金热导率及力学性能的影响

采用金属型铸造、液态挤压铸造和半固态挤压铸造方法制备了7075铝合金,研究了不同铸造工艺对7075铝合金热导率与力学性能的影响。结果表明,金属型铸造晶粒粗大,产生枝晶偏析降低塑韧性,抗拉强度及伸长率最小,分别为121 MPa和2.78%,但晶粒粗大使热量传导路径宽,对电子散射几率小,电子的平均自由程较长,热导率相对较高,达到了139.67W/(m·K);液态挤压铸造晶粒细化,抗拉强度和伸长率分别为239MPa和5.75%,但晶粒细小且枝晶臂较多,对电子散射程度大,热导率最低,为120.94W/(m·K);半固态挤压铸造的晶粒致密细小且圆整,抗拉强度及伸长率最高分别达到248MPa和7.46%,且热导率为126.07W/(m·K)。     

挤压铸造制备半固态AZ61镁合金的组织演变及力学性能(英文)

采用挤压铸造后直接二次重熔的方法制备半固态AZ61镁合金。首先通过挤压铸造预成形铸态AZ61镁合金,以获得细小的枝晶;然后在半固态区间进行二次重熔,细小的枝晶演变成球状晶,完全球化的晶粒被液相均匀包裹。研究结果表明:通过挤压铸造预成形的铸态AZ61镁合金与传统铸造预成形的铸态AZ61镁合金相比,在相同的二次重熔条件下,挤压铸造预成形的铸态AZ61镁合金获得更细小的半固态组织。此外,挤压铸造加上二次重熔触变成形的AZ61镁合金,力学性能优于传统铸造后二次重熔触变成形的AZ61镁合金。     

AZ91D镁合金挤压铸造组织与性能的研究

采用间接式挤压铸造成形工艺,研究了AZ91D镁合金的挤压铸造组织和力学性能。试验结果表明,由于压力损失和铸件壁厚的影响,导致铸件不同部位的凝固组织和力学性能不同。挤压铸造镁合金组织中初生α-Mg相晶粒平均尺寸为25~30μm左右,抗拉强度和伸长率分别为220MPa和2.5%;不但晶粒尺寸比半固态流变压铸成形的细小,而且其力学性能也更高。     

ZL104铝合金连杆半固态挤压铸造工艺实验研究

研究了传统液态挤压铸造与半固态挤压铸造成形ZL104铝合金连杆的充填状态、微观组织及力学性能。结果表明:传统液态挤压铸造成形连杆充填饱满,但其抗拉强度及伸长率低于半固态挤压铸造成形连杆。对于半固态挤压铸造成形,浇注温度高于565℃时,铸件充填性能良好;平均晶粒尺寸及形状因子随浇注温度的升高而逐渐增大;连杆抗拉强度及伸长率先增加后减小。挤压压力高于25MPa时,铸件均充填饱满;挤压压力升高,平均晶粒尺寸不断减小且形状因子不断增大,连杆机械性能不断提高。模具预热温度升高,平均晶粒尺寸和形状因子不断增大,连杆机械性能逐渐提高。但当模具预热温度超过300℃时,平均晶粒尺寸进一步增大而其形状因子减小,导致连杆的机械性能下降。     

AZ91D镁合金半固态挤压铸造的研究

研究了AZ91D镁合金在不同半固态温度下的挤压铸造。结果表明：半固态等温热处理可以将金属型铸造的AZ91D镁合金锭中的枝晶组织转变为球形晶粒组织,并能进行半固态挤压成形。AZ91D镁合金半固态挤压成形所需的最佳工艺条件是加热温度570℃左右,保温时问25～35min,或加热温度580℃左右,保温时问10～20min。     

铝合金轮状零件流变挤压铸造成形研究

通过开发专用模具,对轮状铝合金铸件进行了流变挤压铸造成形研究。利用自主开发的3 000kN立式半固态挤压铸造机进行试验,对铸件的微观组织和力学性能进行了分析研究。结果表明,模具温度为200℃左右,浇注温度为630~636℃,在比压为80MPa时,流变挤压铸造成形7075铝合金铸件毛坯,其微观晶粒细小,无枝晶产生,T6热处理后,其综合力学性能达到使用要求,接近锻件的性能。     

等温热处理对AZ91D半固态挤压铸造成形的影响

研究了等温热处理温度和保温时间等工艺对AZ91D镁合金半固态挤压成形的影响.结果表明半固态等温热处理可以将普通金属型铸造的AZ91D镁合金锭中的枝晶组织转变为球形晶粒组织,并能进行半固态挤压成形.AZ91D镁合金半固态挤压成形所需的最佳工艺条件是加热温度570 ℃左右,保温时间25～35 min,或加热温度580 ℃左右,保温时间10～20 min.     

Al-6.5%Mg合金的半固态流变铸造及其性能

利用保温电磁搅拌制备半固态浆料,对Al-6.5%Mg合金的半固态流变铸造进行研究。实验中对该合金的常压铸造、液态压铸和半固态压铸所得铸件的显微组织、力学性能和拉伸断口进行分析比较。结果表明,常压铸造得到的Al-6.5%Mg合金组织为粗大的树枝晶,力学性能较低;与常压铸造相比,液态压铸件的树枝晶生长较为规则,枝晶得到细化,同时,液态压铸件的强度和塑性提高明显;半固态压铸的显微组织则为规则的球状晶,与液态压铸相比,半固态压铸件的强度略有提高,表现出更好的塑性。     

铸造工艺对电梯曳引机用锌合金蜗轮组织与性能的影响

研究了金属型重力铸造和挤压铸造这两种工艺制备的锌合金蜗轮的显微组织、力学性能、针孔度及耐点蚀性能。结果表明:相对于金属型重力铸造,挤压铸造工艺显著细化了锌合金组织,提高了锌合金组织的致密性,其制备的蜗轮,力学性能良好,针孔度和耐点蚀性能优异。     

浇注温度和固溶温度对挤压铸造Al-6.8Zn-2.5Mg-2.0Cu合金组织和性能的影响

研究了浇注温度和固溶温度对挤压铸造Al-6.8Zn-2.5Mg-2.0Cu合金组织和性能的影响。结果表明,与金属型重力铸造相比,挤压铸造可以显著细化合金的微观组织,减少铸件缩松缺陷,从而提高其力学性能。在金属型重力铸造下,初生α-Al相晶粒尺寸随着浇注温度的增加而增大。在挤压力为60MPa时,随浇注温度的增加,α-Al相晶粒尺寸先减小而后增加。在浇注温度为720℃时,凝固组织的二次枝晶间距最小,约为26.3μm,铸件的抗拉强度和伸长率分别为310 MPa和4.0%。铸件经过470℃固溶10h+130℃时效24h热处理后,抗拉强度和伸长率分别达到590MPa和4.7%,获得了良好的强韧化效果。     

基于MATLAB图像处理的直齿圆柱齿轮参数测量

运用MATLAB图像处理技术对直齿圆柱齿轮的参数测量方法进行了研究。通过机器视觉系统获取齿轮图像,并对其进行灰度化、去噪、二值化操作。按8邻域寻找齿轮孔区域并去除,运用Canny算子进行边缘检测;通过计算包含齿轮孔轮廓的最小矩形的尺寸得到齿轮孔直径。以8邻域边界跟踪法获得齿轮的单像素外轮廓。通过神经网络对外轮廓点分类的方法找到齿顶位置点和齿根位置点,运用最小二乘原理的圆拟合法计算齿顶圆和齿根圆直径;通过对齿顶或齿根图像进行膨胀操作后计算8连通区域的方法确定齿数;通过齿顶圆公式计算模数。编写齿轮参数测量软件并对6个直齿圆柱齿轮的参数进行了测量;通过与理论值的比较,验证了该方法的合理性。     

ZA27合金蜗轮毛坯半固态模锻成形研究

对ZA27蜗轮毛坯进行半固态成形试验,在不同比压和模具温度条件下,对制件的宏观成形性和微观组织形貌进行了分析研究.结果发现:比压较小时,齿型无法成形,当比压为40～60 MPa时,蜗轮成形性良好;当压力过高时,易形成纵向飞刺且脱模困难.随着压力的上升,制件微观组织发生明显的变化,球状及玫瑰状的半固态组织逐步发生断裂、变...     

挤压铸造制备热锻模具的应用前景

介绍铸造模具钢性能和挤压铸造模具钢的研究和应用概况 ,分析挤压铸造热锻模具在制造工艺上的一些难点以及产品品质问题 ,采用挤压铸造工艺制造热锻模具有广阔地应用前景     

精密喷射成形HM1热锻模具的组织与性能

采用金相显微镜、扫描电镜、X射线以及性能测试等方法,对精密喷射成形HM1热锻模具的显微组织和力学性能进行了研究,并与铸态模具进行比较.结果表明,采用精密喷射成形可获得表面质量良好、轮廓清晰的HM1热锻模具,所制得的模具平均致密度达99.5％;喷射态晶粒尺寸平均约为15μm,晶粒得到了明显细化;在520℃经2h回火处理后,喷射态硬度达HRC54,而铸态仅为HRC49.压缩断口分析表明,铸态为脆性断裂与韧性断裂共存的混合型断裂,喷射态呈现典型的韧性断裂模式.     

圆柱体小型齿轮锻模挤压铸造

对圆柱体小型齿轮锻模的挤压铸造工艺进行了实验研究,分析了该种锻模采用挤压铸造工艺生产的难点,介绍了挤压铸造模具的结构和主要设计参数,确定了挤压铸造戍形的工艺条件。     

圆环零件液态模锻研究

通过圆环零件的液态模锻成形实验,对在不同比压和浇铸温度条件下,锻件的微观组织形貌和力学性能进行了分析研究.结果发现,在不同比压下,随着比压值的增加,α枝晶长度随之减小,枝晶被破碎,锻件力学性能也随之升高;在不同浇铸温度条件下,锻件微观组织也有着较大的差异,且随着浇铸温度的升高,粗大树枝晶被打断、破碎细化现象较为明显,锻件组织致密,力学性能逐渐上升.     

半固态模锻的应用及发展

叙述半固态模锻的实质、理论基础及应用范围，介绍了半固态模锻的应用举例。阐述了用半固态模锻代替压力铸造及普通模锻的优点。文末提出了半固态模锻的特殊技术要求。     

轿车的后转向节零件铸锻复合成形工艺研究

在某轿车后转向节零件试制过程中,采用了铝合金铸造锻造复合成形技术。在其工艺制定过程中,借助铸造模拟软件Adstefan和锻造模拟软件Deform,对工序中的铸造和锻造过程分别进行了计算机模拟优化。对试制的零件进行了力学性能测试和金相组织分析,结果表明铸锻复合成形工艺是一种制造轿车零件的实用而有效的工艺。     

Fast models for online-optimization during open die forging

One of the most important target parameters during open die forging is the microstructure, respectively the grain size. To guarantee the mechanical properties within the workpiece it is of high interest to predict the microstructure during the forging process. This paper details different semi-empiric models that ultimately help to predict the microstructure properties of a forged block. The results of the fast models show a good match with the slower FEA reference solution. The vision is, to use the developed models in an assistant system which suggests the optimal forging continuation and thus helps to optimize the forging process online.     

Modeling and predicting of surface roughness for generating grinding gear

Gear surface has a significant effect on the load-carrying capacity and plays a crucial role for wear, friction and lubrication properties of the contact. However, most mathematical model of a generating gear grinding process trends to focus on grinding forces and temperature distribution in gear tooth. A new method for predicting gear surface roughness with the generating grinding process is developed in this paper. An algorithm for geometrical analysis of the grooves on the gear surface left by idea conic grains is given. To determine the final gear surface roughness produced by thousands of grinding wheel grains with randomly distributed protrusion heights, a search technique is proposed to systematically solve the gear surface roughness, which starts from the addendum circle along the involutes direction and ends at the dedendum circle. The numerical calculated results show that the surface of gear root part is smoother than that of gear top part.