SCR铜杆连铸连轧铸机压轮装备改进及故障控制

通过对铸机压轮机械故障进行深入的探讨和研究,有针对性地对压轮进行重点维护保养、定期检修、及时监控、适时更换和技术装备创新,皆可有效地减少其机械故障发生,达到节能降耗、延长设备寿命和提高企业经济效益的效果。     

SCR铜杆生产线铸轮损伤机理分析及关键技术研究

针对SCR连铸连轧铸轮损伤进行数值模拟及机理分析,通过持续技术装备设计创新及优化,成功解决了铸轮损伤成为制约生产的技术"瓶颈"及同类型生产线铸造"核心"问题,铸坯金相好、气孔少,漏铜少,铸轮损伤小、寿命长,成本能耗低,推广应用价值良好。     

SCR7000铜杆生产的铸轮结晶器结垢机理分析

采用SEM、EDS及XRD分析了某SCR 7000铸轮结晶器表面结垢层,结合喷淋冷却水与高温铸轮相互作用探究了铸轮结晶器结垢机理。研究表明,铸轮结晶器内腔凹槽垢层由炭黑、Cu、Cu₂O和CaO等物相混合组成,是乙炔燃烧不完全形成的炭黑富集、冲渣水中CaCO₃浓缩析出、高温分解及Cu结晶器、铜坯的高温扩散等因素复合形成的,而铸轮结晶器底部与外侧垢层主要由CaCO₃组成。这是因铸机冷却水蒸发、水处理能力不足导致铸机喷淋水硬度高,在高温铸轮表面CaCO₃晶体过饱和析出,铸轮底部喷淋水膜中CaCO₃颗粒受离心力作用,加速了CaCO₃晶体水垢形成。铸轮结晶器各个面结垢层的物相、厚度、均匀性的差异导致了倒梯形铜坯凝固组织的异常。通过降低铸机浊环水硬度和采用净循环水冲渣的工艺措施,铸轮结垢程度与铜坯凝固组织明显改善。     

SCR铜杆生产线铸轮结垢机理分析及关键技术研究

针对主因影响下铸轮结垢过程进行模拟研究,可获得渐进型结垢热阻随时间变化曲线,从结垢形成机理角度进行了系统分析,提出了铸轮防垢关键技术,可降低铸轮结垢趋势,该技术可用于其他行业类似结晶器、锅炉、加热炉、污水系统等防垢,推广应用价值极高。     

SCR炉铸区LPG系统装备设计及关键技术研究

通过长期的生产实践探索,成功解决了炉铸区LPG系统设计缺陷制约SCR连铸连轧铜杆生产线的技术"瓶颈"及同类型生产线熔铸的"核心"问题。针对该LPG系统持续进行技术装备设计创新、运行优化及关键技术研究,竖炉"卡炉"、烧嘴"回火"现象大幅减少,铜液温度稳定,氧含量波动小,竖炉损耗小、炉龄长,成本能耗水平高,完全能满足国内外客户对高端铜细线及超微线的特殊需求,对国内外同行业具有良好的推广前景和应用价值。     

无重稀土烧结钕铁硼磁体的晶粒细化研究

在无重稀土、同成分条件下,通过调整铸片冷却辊速与气流磨分级轮转速制备出了不同晶粒尺寸的烧结钕铁硼磁体,并分析了铸片柱状晶宽度、粉末粒度、磁体晶粒尺寸及矫顽力之间的对应关系。研究结果表明,铸片柱状晶的细化、均匀化是气流磨粉末细化、均匀化的基础,而铸片细化配合较高的分级轮转速才能细化最终烧结后晶粒尺寸。对应晶粒平均尺寸最小达到3.76μm,对应矫顽力达到1339kA/m。晶粒尺寸细化促使各晶粒表面缺陷面积减少而轮廓更为平滑,降低反磁化形核几率并降低了微观散磁场,从而提高矫顽力。     

首钢京唐管线钢边部缺陷原因与对策

管线钢热轧板卷有"边裂"缺陷,边裂均发生在对应铸坯的下表面,利用金相显微镜、扫描电子显微镜对管线钢边部缺陷研究分析表明,管线钢"边裂"缺陷是由于铸坯角部裂纹所致。测定了铸坯运行至弯曲段和矫直段时的铸坯表面温度,采用GLEEBLE热/力模拟试验机进行了管线钢铸坯高温力学性能测定,结果表明,铸坯运行至弯曲段时角部温度位于该钢种第Ⅲ脆性温度区间内。通过对铸坯角部加强冷却后,铸坯角部温度低于第Ⅲ脆性温度,从而使得铸坯外弧的角横裂纹得到了有效改善。     

铝铸轧用铸嘴的优化设计

通过对铝合金连续铸轧机生产原理的了解和对典型铸嘴结构性能的分析及研究,对铸嘴的整体结构、内部型腔、布流系统及分流块进行了设计和选材.采用AutoCAD2008的绘图功能,进行几何造型设计,得到了一个较为实用、高效的铸轧机铸嘴.并对二级和三级分流块优缺点进行比较,分析了对铸嘴材料进行表面涂覆的可行性.     

连铸坯生产计划及质量评估控制模型

为了提高铸坯产品质量、降低成本,根据连铸机铸坯生产工艺及有关参数,建立了"铸坯切割长度优化模型"和"铸坯质量评估控制模型"。本文介绍了模型的功能及其应用软件系统设计和实施方法。实践证明,两种控制模型对保证铸坯产品的计划优化、提高钢材收得率及提高铸坯产品质量等均起到很大的作用。     

连续铸挤生产Al-Sr中间合金线材工艺研究

采用连续铸挤工艺生产Al-Sr中间合金线材，对Al-Sr中间合金质量的影响因素：合金化工艺、铸挤轮速度、合金液浇注温度、冷却水流量等进行研究。试验表明，采用合理的合金化工艺和N2精炼除气技术，在铸挤轮速度为15r/min，冷却水流量5L/min，合金液浇柱温度为780-800℃的情况下，Al-Sr中间合金线材表面质量好，气孔少，Al4Sr晶粒细小均匀，呈弥散分布。     

含钨白口铸铁共晶碳化物团球化研究

研究了Ce、K、Na复合变质处理对含钨白口铸铁组织和性能的影响,提出了评价碳化物变质效果的圆度概念,并讨论了共晶碳化物团球化对力学性能和耐磨性能的影响。变质处理后,由于共晶碳化物形态的改善,含钨白口铸铁的力学性能,尤其是冲击韧性大幅度提高,抗冲击磨损性能也显著提高。经变质处理的含钨白口铸铁轧辊使用寿命比高铬铸铁轧辊提高20%以上,生产成本降低30%以上。     

工程机械用类槽钢-引导轮轧制变形规律

借助有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,定性的模拟分析工程机械用类槽钢-引导轮在轧制过程中的变形规律,通过实验室石膏辊轧制橡皮泥实验,对模拟结果进行验证以及对比分析。实验结果表明,类槽钢-引导轮的变形不均匀,主要是类槽钢槽底圆角处的变形速度过大,分布的应力应变较大所致。采用适当增大槽底圆角半径无助于应力应变分布情况的改善,而采用原始孔型设计,则可得到应力应变的最佳结果,得到合格产品。     

中频感应电炉熔炼铸态铁素体球墨铸铁工艺

阐述了中频感应电炉熔炼铸态铁素体球铁的生产工艺,通过对原材料的选择和化学成分的控制,可以生产铸态铁素体球墨铸铁,可获得较好的球化级别,而且生产工艺稳定、可靠,质量高、成本低,力学性能达到和超过国家标准。     

Process Modeling of Low-Pressure Die Casting of Aluminum Alloy Automotive Wheels

Although on initial inspection, the aluminum alloy automotive wheel seems to be a relatively simple component to cast based on its shape, further insight reveals that this is not the case. Automotive wheels are in a select group of cast components that have strict specifications for both mechanical and aesthetic characteristics due to their important structural requirements and their visibility on a vehicle. The modern aluminum alloy automotive wheel continues to experience tightened tolerances relating to defects to improve mechanical performance and/or the physical appearance. Automotive aluminum alloy wheels are assessed against three main criteria: wheel cosmetics, mechanical performance, and air tightness. Failure to achieve the required standards in any one of these categories will lead to the wheel either requiring costly repair or being rejected and remelted. Manufacturers are becoming more reliant on computational process modeling as a design tool for the wheel casting process. This article discusses and details examples of the use of computational process modeling as a predictive tool to optimize the casting process from the standpoint of defect minimization with the emphasis on those defects that lead to failure of aluminum automotive wheels, namely, macroporosity, microporosity, and oxide films. The current state of applied computational process modeling and its limitations with regard to wheel casting are discussed.     

CBN磨料特性对树脂砂轮磨削性能的影响

对6种不同CBN磨料的静压破碎负荷、冲击韧性（TI）和热冲击韧性（TTI）的数据进行分析研究,并分别制作成树脂结合剂砂轮。针对不同材料工件进行磨削,研究不同CBN磨料制作的砂轮磨削铸铁、高速钢、不锈钢和氮化不锈钢等材料的磨削比。实验结果表明:同样结合剂和工艺条件下,不同CBN磨料制作砂轮的磨削比相差较大;树脂CBN砂轮对铸铁和高速钢材料的磨削比相对较高,但对不锈钢和氮化不锈钢材料的磨削比低;CBN-B1500和CBN850磨料对几种工件材料的磨削性能相对较好。树脂CBN砂轮中磨料靠结合剂机械嵌合力把持,因此具有粗糙表面和适中静压破碎负荷的CBN磨料是较优选择。      

合成铸铁技术应用于发动机缸体

结合生产实践,介绍了合成铸铁生产中的控制要点,包括炉料配比确定、增碳剂的选用。通过试制,石墨形态得到优化,提高了力学性能,同时改善机械加工性能。结果表明,采用合成铸铁技术有利于提高经济效益,降低生产成本。,     

一种铝合金轮毂铸旋成形工艺

介绍了铝合金轮毂铸旋成形工艺技术,铸旋工艺能够满足铝轮毂的高强度、轻量化要求,是未来铝合金轮毂工艺发展的主要方向之一。从铸旋生产背景、流程、铸旋工艺原理方面进行了介绍,并着重对影响旋压工艺的多种因素、参数设置及工艺优化进行了重点分析和说明,为铸旋成形工艺的研究提供了参考方向。     

SCR竖炉卡炉现象探究及其预防

通过对SCR铜杆连铸连轧法的生产实践探索,成功地解决了SCR竖炉卡炉的问题.分析了竖炉卡炉的诸多影响因素,采取有针对性的措施,如调整火力控制、采用多种燃烧方式以及工艺装备技术创新等,显著减少了竖炉故障和炉膛损耗,有效地避免卡炉的发生,从而可极大地延长竖炉的炉龄.     

球墨铸铁行走轮的低温正火工艺

对一种Cu微合金化球墨铸铁行走轮进行了低温正火工艺试验,获得了850 ℃和860 ℃正火后行走轮轮缘和轮辐的显微组织和力学性能数据。分析了合金元素Cu对球墨铸铁组织和性能的影响,以及对奥氏体化及珠光体形成相变温度区间带来的变化。结果表明,试验含Cu的球墨铸铁行走轮850 ℃正火就可以获得95%珠光体,达到完全正火的状态,力学性能符合QT650-4牌号的要求。比较了850 ℃和860 ℃正火后组织和性能,虽然都能满足要求,但860 ℃正火后表面硬度较850 ℃正火的高,机械切削性能相对较差。说明试验行走轮正火工艺温度窗口较窄,因此,选择850 ℃正火工艺为佳。该热处理工艺已在工程上得到应用,生产的行走轮已批量出口。