提高单根集聚纺纺纱效率的新方法

为了提高单根集聚纺纺纱效率,介绍集聚纺纺纱原理及赛络集聚纺机台改纺单根集聚纺纺纱存在的问题,创新单根集聚纺纺纱方法;通过对比纺纱方法创新前后的纺纱指标,分析创新方法的纺纱效果、优势和管理要求。指出:单根集聚纺纺纱新方法,直接用双槽集聚纺装置纺纱,无需更换负压管或负压片,节省改纺停台时间,纺纱指标稳定,生产效率和产量有所提高;用好新方法,需要不断探索新器材专件、工艺的应用,及时总结经验、完善单根集聚纺纺纱制度并做好落实和检查。     

脉动集聚纺装置特点与成纱质量分析

以脉动集聚纺为研究对象,通过ANSYS软件对现有集聚纺装置及脉动集聚纺装置的集聚区气流分布规律进行比较。通过纺纱试验,从条干、毛羽、强力方面对两种装置的纺纱性能进行对比分析。得出结论:脉动集聚纺技术可在保证纺纱品质不受损的前提下,提高集聚效率,优化气流分布,降低集聚所需负压,具有良好的发展前景。     

网眼罗拉集聚纺集聚效果的影响因素

 为深入了解网眼罗拉集聚纺集聚效果的影响因素,借助CFD计算流体动力学软件及MatLab工具,探讨负压、网眼罗拉表面摩擦因数对集聚效果的影响。结果表明：在定负压条件下,随着表面摩擦因数的减小,集聚效果逐渐变好,可得出临界表面摩擦因数;在变负压条件下,网眼罗拉表面临界摩擦因数与负压存在着正相关趋势,因此,需合理选择负压与网眼罗拉表面摩擦因数,以加工低能耗、低成本、高品质的集聚纺纱线。     

网格圈型集聚纺集聚区工艺参数对集聚效果的影响

为获得负压大小、网格圈外表面摩擦因数对集聚区集聚效果的影响,建立集聚区流体动力学模型,分析了集聚区域内气流的流动状况,在其他条件相同的基础上,采用自编的Matlab编程模拟不同负压及相同负压不同摩擦因数下对应位置处单纤维在集聚区的运动轨迹。研究结果表明：负压大小和网格圈外表面摩擦因数均对集聚效果有影响,在二者取值较小时,集聚效果随着取值的增加相应有不同程度的改善,达到各自的最佳集聚状态后,取值增加使得集聚效果恶化。     

气流负压式集聚纺技术发展及器材的应用研究

通过对气流负压式集聚纺技术分类及特点的分析,并对不同气流负压式集聚纺(集聚罗拉式、钻孔胶圈式和网格圈式)进行比较,重点探讨了国内应用最多的网格圈式集聚纺用异形管和网格圈技术,提出网格圈研发的方向;指出:气流负压式集聚纺是目前应用量较大的集聚纺纱型式;网格圈是其最为重要的关键器材,其尺寸稳定性、质量一致性目前很难得到保证,应针对其作用机理、制造技术、性能检测和使用效果做深入研究。     

无锡万宝纺机:节能集聚纺再创新高度

近期,无锡万宝纺织机电有限公司的＂脉动集聚联轴驱动四罗拉集聚纺纱装置＂项目通过了科技成果鉴定会。企业负责人表示,此项目有两大特点,一是采用负压吸气槽分段设置、无槽区设有下凹台阶,二是每节阻捻罗拉间采用连轴驱动,联轴器结构为十字槽万向节。由此达到了降低能耗、提升品质等成效。     

浅谈集聚纺与赛络集聚纺用胶辊的合理搭配

为了保证集聚纺与赛络集聚纺的成纱质量,延长其胶辊使用寿命、减轻企业经济压力,分析胶辊损伤的原因,提出调换集聚纺与赛络集聚纺胶辊、前上胶辊与控制胶辊的解决方案及质量控制措施。指出:集聚纺与赛络集聚纺胶辊使用30 d起凹痕后调换使用,其圆度和纺纱效果优于新制作胶辊;同机台前上胶辊与控制胶辊调换使用10 d后,压痕恢复。通过试验数据分析,该方案切实可行,既保证了成纱质量又延长了胶辊使用寿命。     

加工化学纤维的倚丽特集聚纺装置

尽管滞后于棉纤维,集聚纺还将继续成功地应用化纤短纤纱的领域。化学纤维消耗量的增加,此类纺织品的外观（仍然经常遭到批评）,在纱线生产以及后续加工中提高生产速度的引人关注的潜力,这些都是其受到重视的原因。由于化学纤维具有众多的特殊性能,故对集聚纺的灵活性提出了很高的要求。其中最重要的就是在中牵伸区调节牵伸张力的可能性。倚丽特集聚纺装置最完美地满足了这一要求。     

不同集聚纺筒纱毛羽变化分析

分析网格圈式集聚纱和中空罗拉式集聚纱络筒后的毛羽变化情况.测试了两种集聚纱络筒前后毛羽的外观结构和毛羽增长率,并从其成纱原理上进行了分析.试验表明:纱线线密度为9.7 tex时,中空罗拉式集聚纱的毛羽增长较少;纱线线密度为14.6 tex时,两种集聚纱的毛羽增长率相差不大;纱线线密度为30 tex时,中空罗拉式集聚纱的毛羽增长明显大于网格圈式集聚纱.认为:两种集聚纺筒纱毛羽的变化与两种集聚纺集聚形态密切相关.     

网格圈型紧密纺集聚负压对细纱捻度的影响

通过对传统的FA506型环锭细纱机采取三罗拉异形管网格圈型紧密纺技术改造,探讨了集聚负压对紧密纱捻度的影响。结果表明,在其他纺纱条件相一致的情况下,对同一线密度的管纱而言,用集聚装置纺制紧密纱其捻度比同锭上纺制的普通环锭纺纱要大,紧密纱的附加捻度与吸风负压的大小成正比关系,与纱支的高低成反比关系。     

集聚纺纱用网格圈节能原理初探

为了降低集聚纺能耗,详细分析了负压式集聚纺纱的空气动力学原理,能量消耗即负压、流量、流速之间的关系及其节能途径.指出:决定集束效果的参数是气流速度,负压只是一个控制手段,决定能源消耗的是负压和流量;在保证最佳流量的前提下,减小网格圈的气阻,可以降低负压值,因而可以降低能耗;空隙率是网格圈能耗的重要指标,加大空隙率可以减小气阻,是网格圈式集聚纺纱节能的唯一途径;还必须选择适当的集聚槽宽,保证在以最小流量的条件下获得最佳气流速度,从而确保能耗最低.     

集聚纺纱用网格圈的性能测试与分析

通过对无锡集聚纺织器械有限公司制造的网格圈与进口网格圈在原料、断裂强力、断裂伸长率、耐磨性能及透气性能方面的测试分析，指出三段式变密度网格圈和增强型网格圈与进口网格圈性能指标相当，而普通网格圈还有待进一步改进。     

罗拉式紧密纺的研发

详细分析了现有三水平钳口细纱机控制纤维的不足之处,为了研发机械式紧密纺装置,阐述了罗拉式紧密纺的纺纱原理,并通过纺纱试验和各种紧密纺技术经济指标对比,证明罗拉式紧密纺能多方位提高纺纱质量水平,是一种投入少、免维护、纺纱质量好、投资回收期最短的紧密纺装置.     

紧密纺纱成纱机理的分析

对Riter公司生产的Comforspin纺纱设备以及Suessen公司生产的Fiomax特色Elite纺纱设备为代表的紧密纺纱设备的成纱机理做了初步研究，并与传统环锭纺纱的成纱机理做了比较，得到了紧密纺纱设备能够使纱线毛羽降低、纱线强力提高、细纱断头降低的机理。首先紧密纺纱能使边缘纤维向中央收拢捻改纱中；其次紧密纺纱装置的凝聚作用使横向加捻三角区减小，增加成纱强力；最后紧密纺纱装置的输出钳口配置能使纵向加捻三角区减小，使细纱断头降低。     

集聚纺气流集束原理和纱线结构

研究了气流集束过程中的纤维运动,从气流集束原理、网络圈上的气流集束运动、倾斜纱路的集束作用等方面论述了集聚纺气流集束原理和成纱的结构特点;通过分析赛络纺的纱线结构及对集聚纺的前景展望,分析了纱线结构和性能的关系.指出紧密纱的"包覆层"和"芯层"二层结构的特点,认为集聚纺纱应在节能降耗、减少维护成本、工艺和管理等方面下功...     

集聚纺纱技术的发展与展望

从集聚纺产生的背景入手,详细介绍了目前三种典型的气流式集聚纺纱的原理及其优缺点,指出了相关器材如钢领、钢丝圈、胶辊、胶圈等应加强创新研究,以适应集聚纺的日益成熟及推广使用。     

网孔罗拉集聚纺纤维集聚区内气流流动状态分析

网孔罗拉集聚纺纤维集聚区构建了三维模型,采用流体计算软件Fluent模拟了气流在该三维模型内的流动状态,并基于数值模拟结果分析了气流吸聚槽始端位置对纤维集聚区内气流流动状态的影响。经分析认为当气流吸聚槽始端与牵伸钳口线对应时,在纤维集聚区内的气流流动速度较高,但气流逆纤维须丛输运方向流动;当气流吸聚槽始端设置在牵伸钳口前时,在纤维集聚区内的气流流动速度较低,但在自牵伸钳口至气流吸聚槽始端之间的纤维集聚区内,气流顺纤维须丛输运方向流动,而在自气流吸聚槽始端向前的纤维集聚区内,气流逆纤维须丛输运方向流动。     

紧密纺纱成纱机理及特点分析

介绍了紧密纺纱的成纱机理及特点。紧密纺纱可消除传统环锭纺纱的加捻三角区 ,从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头 ,便于后道工序加工。紧密纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

集合器在紧密纺纱中的应用分析

集合器曾被用于传统环锭纺中，但集聚效果并不理想。紧密纺重新使用集合器，集聚效果大为改观。文章分析研究了RoCoS和Rieter公司紧密纺集合器的结构设计，对国内创造出自己的紧密纺集合器技术，用以改造国产环锭纺具有重要意义。