喷气纺纱胶辊硬度与成纱质量的关系

本文通过对喷气纺纱机在不同硬度的胶辊条件下的机械运转性能、成纱质量的分析,认为适应喷气纺纱高速度、重加压、超大牵伸工艺特性的胶辊硬度应取82°±2°(邵氏)、冲击弹性11～16%为佳。     

胶辊前冲工艺改善成纱质量的探讨

为了稳定和提高成纱质量，针对气动加压和弹簧加压的细纱机，采取增加前胶辊前冲量和增大胶辊直径的工艺措施，对不同品种进行了纺纱试验。试验结果表明，合理选用胶辊前冲量，优化纺纱工艺，可以提高成纱务干质量，同时胶辊采用大的前冲量后，胶辊直径从32.5mm用30．3mm后可再连续使用到27mm，胶辊的使用寿命可提高一倍，从而降低了胶辊的消耗成本。     

集聚纺纱原理与成纱结构优化

为了进一步探讨集聚纺纱原理,分析“消除纺纱三角”理论在解释紧密纱“条干均匀度提高”、“集聚附加捻度”方面存在的盲区;探讨集聚纺纱过程中集聚区域优化的气流作用和一种新型的纺纱模型;详细讨论集聚纺纱过程中旋转气流与附加捻度的形成过程及紧密纱之所以毛羽少、强度和条干均匀度好的原因,针对须条的双层结构及采用的加捻形式的区别对纱线结构的变化作了分析.指出:气流集聚纺纱具有毛羽少、强度高、条干均匀度好的优点,但仍存在能耗高、雏护困难的矛盾;应加大理论研究,进一步优化紧密纱的成纱结构.     

胶辊压力与纺纱质量的关系

通过测量不同硬度的胶辊在不同的压力下罗拉组成的钳口线宽度以及纺纱质量的对比,说明了胶辊压力与纺纱质量的关系,并指出低硬度胶辊纺纱的优点及其节电效果。     

错位纺纱对成纱性能的影响

采用错位纺纱技术在DSSP-01型数字式小样细纱机上纺制不同细度不同捻向的纯棉纱,通过纱线性能测试探讨错位方向对不同粗细和不同捻向纱线成纱性能的影响.实验结果表明,错位纺纱对成纱断裂强度和成纱条干有不同程度的改善,但是错位纱的断裂伸长率降低;由于吸棉笛管和导纱钩的不匹配,错位环锭纱毛羽显著增加.     

集聚纺纱系统成纱原理及装置分析

本文详细介绍了COM4、EliTe和Air-Com-Tex700集聚纺纱系统的纺纱原理，并对各种集聚纺纱系统存在的问题及不足进行了分析。     

不同引纱方法对云纹纱成纱外观及质量的影响

为改善云纹纱外观及提高其成纱质量,探究了3种不同引纱方法对云纹纱成纱外观及质量的影响。在牵伸细纱机上分别纺制29.2、14.6、9.7、7.3 和5.8 tex的云纹纱,对每种线密度的云纹纱,保证其他工艺参数一致,通过改变饰纱的喂入方式纺制而得,即饰纱分别从细纱机后罗拉、中后罗拉、中前罗拉喂入。通过观察成纱外观,并对其强伸性能、条干、毛羽指标进行测试和对比分析。结果表明：不同的引纱方法会产生不同的成纱外观,较其他2种方式,饰纱从中后罗拉喂入时,所纺成的云纹纱成纱3 mm内有益毛羽较多,3 mm以上有害毛羽较少,强力及成纱品质指数均高于其他2 种方式,成纱质量较优,且成纱包缠结构较为紧密,立体感更强。     

纺纱质量与胶辊压力的关系

为使低硬度胶辊性能发挥得更好，对成纱质量与胶辊压力的关系进行了试验，表明两者关系密切，压力过大或过小都对成纱质量不利。并从低硬度胶辊性能、胶辊与罗拉握持钳口的状态方面进行了分析，从而选择了最佳胶辊压力。     

胶辊硬度、表面粗糙度与纺纱质量的关系

用大量试验数据阐述了胶辊硬度、表面粗糙度对条干CV值、粗、细节的影响；分析了胶辊硬度、表面粗糙度、表面摩擦系数对其适纺性能及成纱质量的影响，对低硬度胶辊早期龟裂的原因进行了分析，并提出了防止方法。     

吸风口倾角与紧密纱性能关系的研究

探讨了紧密纺吸风口倾角对纱线性能的影响.对CJ7.3 tex、CJ9.7 tex、CJ11.7 tex、CJ14.6 tex、CJ18.2 tex、CJ27.8 tex 6个品种进行了吸风口倾角与成纱质量关系的试验.结果表明:吸风口倾角为5°时对于纺制线密度较小的纱线有利;吸风口倾角为9°时对于纺制线密度较大的纱线有利;吸风口倾角7°时对各种线密度的纱线都有很强的适应性,尤其有利于中等线密度纱线性能的提高.     

集聚槽倾角对紧密纱质量的影响

探讨集聚槽倾角对紧密纱质量的影响。分析了紧密纺异形管集聚槽的形态与作用,并采用集聚槽倾角为5°、7°、9°3种不同的异形管,分别纺制5种不同线密度的紧密纱,进行纺纱质量对比试验。结果表明:随着集聚槽倾角的增大,单纱强力降低,有害毛羽数减少;集聚槽倾角的增大对29.2tex和19.4tex纱条干CV值影响规律不明显,但14.6tex、11.7tex与9.7tex纱线的条干CV值则随着集聚槽倾角的增大而升高。     

集聚纺纱胶辊、胶圈的应用技术探讨

针对集聚纺纱对胶辊、胶圈的技术要求更高的特点,通过试验指出,胶辊硬度低、直径大有利于提高成纱质量.结合生产实践指出,精磨胶辊磨削量以0.2 mm为宜,表面粗糙度Ra值以0.4μm～0.5μm为宜,并适当缩短磨砺周期,牵伸胶辊与牵引胶辊应按比例控制磨削量.胶圈要新旧搭配,并且要及时清洗.     

转轮集聚纺纱装置与工艺设计

针对目前负压式集聚纺能耗大的问题,设计了转轮集聚纺纱装置。选用粗纱定量为6.33 g/(10 m)的普梳棉粗纱为原料,采用转轮集聚纺纱装置与传统环锭纺,设计纺纱线密度分别为32.4、24.3、19.4 tex纺制纱线,并对其单纱线密度、断裂强度、毛羽、条干均匀度和捻度进行测试对比,客观评价该转轮集聚纺纱装置的应用效果。结果表明：与环锭纱相比,转轮集聚纱4 mm以上有害毛羽减少量达40%～80%,单纱断裂强度下降1%～3%,断裂强力不匀率下降25%～50%,24.3和19.4 tex的单纱条干均匀度有3%～6%的轻微恶化,捻度基本无影响,说明使用转轮集聚纺纱装置可显著减少纱线的有害毛羽;转轮集聚纺纱装置安装在前罗拉下方,可在环锭细纱机上快速安装与拆卸,实现传统环锭纺与集聚纺的便捷切换,同时该装置具有构造简单、能耗低等优点。     

网格圈式紧密纺集聚负压对成纱性能的影响

探讨网格圈式紧密纺集聚负压对成纱性能的影响规律.在细纱机紧密纺改造机台,通过不同负压条件下分别纺制3种纱号的紧密纱,研究分析了集聚负压对成纱毛羽、强力和条干的影响.结果表明:3 mm以上有害毛羽随着负压的增大呈现逐渐减少的趋势;对成纱强力而言,采用较大的负压时提高中号紧密纱强力有利,而细号紧密纱则应选择适宜的负压;对条干而言,纺制较粗纱号的紧密纱负压应适当偏大;而纺制较细纱号的紧密纱负压则应该适当降低.     

气流槽聚型紧密集聚纺纱装置试验设计与结果分析

本文主要针对气流槽聚型紧密集聚纺纱装置,通过改变不同负压值和钢丝圈的大小进行纺纱试验,并根据纺纱试验的结果讨论负压大小和钢丝圈大小对纱线质量的影响,选择最优的负压和钢丝圈参数。研究结果表明:环锭纺与集聚纺纱线的毛羽、强力和条干存在明显差异,集聚纱的毛羽数与环锭纱相比明显减少,并且结构紧凑、条干光滑;随着吸气负压的增加,集聚纱线的紧密程度也相应增加。     

胶辊直径及中铁辊压力与成纱质量关系的探讨

本文就不同的胶辊直径、不同的中铁辊压力进行了纺纱试验对比，说明适当的胶辊直径及中铁辊压力与成纱适宜的加压是保证纺纱牵伸工艺顺利进行和提高成纱质量的关键。     

我国纺纱牵伸用胶辊胶圈的发展

追溯胶辊、胶圈研制与应用的过程;介绍了近50年胶辊在制造技术、产品结构、应用技术方面和胶圈"三位一体"的技术进步及我国胶辊、胶圈的使用现状;详细分析了胶辊、胶圈在握持性、适纺性、使用寿命、硬度、摩擦因数等方面的发展趋势。指出,胶辊、胶圈技术进步应与纺织技术和纺织机械的发展相适应,为纺织生产向高速度、高效率、高技术含量的发展趋势提供支撑。     

轻薄型牛仔面料用纱的纺纱工艺技术研究

以精梳纯棉粗纱和涤纶长丝为原料,采用赛络菲尔纺纱技术,在其他工艺参数不变的情况下,分别单因素研究长丝与粗纱间距、长丝的预加张力和纱线捻系数对赛络菲尔复合纱质量的影响。结果表明：赛络菲尔复合纺技术纺制24．3tex轻薄牛仔面料用纱的最佳工艺参数捻系数为400,长丝与粗纱间距为6mm,长丝预加张力为9．8cN。     

空心罗拉集聚压力对粘胶成纱性能的影响

探讨空心罗拉式集聚纺压力对粘胶成纱性能的影响。阐述了空心罗拉式集聚纺装置的结构和集聚原理。在加装该装置的DTM129型细纱机上,采用5种不同集聚压力分别纺制19.7 tex、14.8 tex、9.8 tex粘胶集聚纱。分析了集聚压力对粘胶集聚纱条干、毛羽、强力的影响。试验结果表明:随集聚压力的增加,粘胶集聚纱的条干CV呈改善趋势;纱号较细纱的改善作用比较明显,而纱号较粗纱的条干CV呈现波动的趋势,规律性不明显;集聚压力的增加有利于降低3 mm有害毛羽,纱号较细的9.8 tex纱、14.8 tex纱降低作用比较明显,对较粗的19.7 tex纱作用不明显;随着集聚压力的增大成纱强力呈增大趋势,但集聚压力达到一定数值后成纱强力则趋于稳定。认为:可参考以上试验结论,综合考虑纱线的性质和质量要求,选择适宜的集聚压力,达到满足使用要求、降低能耗、增加经济效益的目的。     

喷气纺纱胶辊性能与成纱质量关系的探讨

喷气纺纱是近年发展较快的一种新型纺纱方法。由于它借助于喷嘴腔内两股相反方向的高速涡流场(2×10~6m/min)对纤维进行假捻、分离、包缠成纱,纺纱速度不受传统加捻部分回转件高速限制的束缚而大幅度提高到180～200m/min,但同时也加剧了牵伸区各牵伸元件的振动和磨损,特别是对胶辊性能提出一定的要求。因此,我们在日本村田NO801MJS型喷气纺纱机上就国产胶辊性能与成纱质量的关系作了试验和探讨,现分述于下(因篇幅所限,有关胶辊磨损的试