外啮合直齿插齿刀最大变位系数的确定

<正> 外啮合直齿插齿刀是广泛使用的一种渐开线齿轮刀具。由于其前角、后角不等于零,故在各径向剖面中具有不同的变位系数,且其齿形角也需相应修正。对于一把新插齿刀来说,希望其最大变位系数愈大愈好,一方面最大变位系数增大,能使插齿刀的可用宽度增大;另     

负前角硬质合金插齿刀齿形的精化

插齿刀工作时的产形齿轮齿廓是切削刃在端面上的投影,由于前后角的影响,这个投影不是渐开线,故被切齿轮便产生了齿形误差。误差值随前后角的增大而增大;误差方向随前角的正负而改变。硬质合金插齿刀是用于精切硬齿面齿轮的刀具,对刀具的精度要求较高,其前后角也较大(据切削性能要求,法向侧后角为3°30′,前角不小于-5°),现行的刀具设计方法和制造工艺不能满足切齿精度的需要,本文针对上述问题介绍一种刀具齿形修正方法。     

渐开线齿形刀片刃后面的磨削研究

根据渐开线形成原理,在数控磨床上实现渐开线齿形刀片后刀面磨削,形成刀齿刃口刃带宽度稳定、法向后角恒定的齿形刀片。可避免以往传统磨削时的不足,为具有公式曲线的刀具刃磨提供了新思路。     

用优化方法对非零前角插齿刀齿形角进行修正

非零前角插齿刀,由子前后角的影响,使产形齿轮齿形不再是渐开线,面产生齿形误差。这种误差影响了齿轮精度,特别是负前角插齿刀,现行的设计方法不能满足齿形精度。本文用优化方法对插齿刀齿形角进行了修正,使修正后的插齿刀齿形误差,在最不利的情况下,也不超过3μm,大大提高了插齿刀齿形精度。     

自制插齿刀加工非标准渐开线内齿花键

在进口汽车修配中,会遇到内齿形非标准的渐开线花键。在没有专用插齿刀的情况下.可自制插齿刀。 1.插齿刀的主要特征 用插齿刀插削直齿渐开线花键时,可以认为是两个直齿轮作无间隙的啮合运动。插齿刀相当于具有不同变位量的直齿变位齿轮,它具有前角和后角,且刀齿两侧面为螺旋渐开面,并形成侧后角。因此,在垂直于插齿刀轴线的各个截面上,刀齿变位系数、顶圆直径和     

插齿刀前后角对齿形误差的影响分析

在切削加工插齿刀时，刀刃运动轨迹形成的一个齿轮称为铲形齿轮。如要用插齿刀加工出正确的渐开线齿轮，则该铲形齿轮的齿形也必须是渐开线，即插齿刀加工齿轮相当于一对齿轮的啮合运动，但为了使插齿刀进行正常的切削工作，必须有前角和后角，这样又会造成插齿刀切制齿形的误差。     

负前角硬质合金插齿刀的齿形误差与齿形角修正

用插齿刀切削加工齿轮时,切削刃上下运动的轨迹表面与被加工齿轮啮合,故切削刃在基面上的投影应为渐开线才不会产生原理误差。而插齿刀是有前角和后角的,插齿刀的齿侧表面为渐开螺旋面,如插齿刀顶刃前角γ＝０°,则前刀面齿形为渐开线,不会引起加工齿形误差;如顶刃...     

无理论刃形误差插齿刀设计方法

针对现行插齿刀存在的理论齿形误差,以及刃磨后加工精度一致性差的问题,提出了一种无理论刃形误差的渐开线齿轮插齿刀设计方法。依据齿轮啮合原理,建立了虚拟齿轮齿面的数学模型;采用球面作为前刀面,建立能够同时满足直齿及斜齿插齿刀设计要求的前刀面数学模型;通过虚拟齿轮齿面与前刀面求交,获得无理论刃形误差的切削刃;为保证刃磨后加工精度的一致性,以多条无理论刃形误差切削刃构造插齿刀后刀面;最后用设计实例证明了该设计方法的可行性和优越性。     

用插齿刀车削圆柱蜗杆

用插齿刀车削圆柱蜗杆,以同样齿形的插齿刀与工件非正交安装时,可车削ZA及ZI蜗杆。如果扩大加工范围,其它齿形的圆柱蜗杆,也能用其共轭齿形的插齿刀车出。用插齿刀车削蜗杆有很多优点:(1)连续分度车削多头蜗杆(γ≤25°),能提高工件的分度精度及缩短加工时间,(2)多齿和点啮合车削,不但刀具耐用度高而且能车削普通车刀难于车削的大模数蜗杆,(3)刀具已具备了制造和刃磨的现存设备和成熟工艺,能获得较高的制造和刃磨精度,(4)刀具刃磨前刀面之后,仍能获得正确齿形,刀具寿命长,(5)车削氮     

关于渐开线压力角的计算

<正> 在加工渐开线齿形的刀、量具中,有一部分具有渐开线齿形,如插齿刀,剃齿刀,渐开线花键拉刀,渐开线花键综合量规等等。在这一类刀具量具的设计、制造和测量中,常常有求渐开线压力角的需要。也就是说,在渐开线函数θ=tgα-α中,已知θ而要求给出α。但是     

精密加工变齿厚内齿轮插齿刀设计

针对标准插齿刀通过斜插法或插削角优化法难以实现变齿厚内齿轮高精度加工的问题,提出了一种精密加工变齿厚内齿轮的专用插齿刀设计方法。该插齿刀齿廓方程同时包含刀具几何参数和插削角工艺参数。基于啮合原理推导了刀具齿廓方程,建立了插齿刀切削刃数学模型,给出了插齿刀切削刃参数优化流程。对比分析了不同加工方法的齿形误差,研究了设计参数变化对齿形误差的影响规律。结果表明,所提出的方法在各种设计参数下均能有效减小齿形误差,设计出的刀具按优化倾角做直线插削即可实现变齿厚内齿轮的精密加工,无需对机床进行改造,易于推广。     

标准插齿刀与修正插齿刀精度分析

讨论了标准插齿刀和修正插齿刀的结构特征及对加工质量的影响;推导了精确齿侧面的理论方程和啮合方程,以及插齿刀二阶母面的数学描述,分析了插齿刀修正齿侧面的形成方法.对两种进给方法铲磨插齿刀的精度进行比较,得出了应用齿侧面修正可以制造出具有合理刃磨角度的高精度插齿刀,而且只需要对齿侧面精磨工序加以改变,采用传统的工艺及设备即可制造出来.     

K形齿的插齿修形方法

针对插齿加工过程中K形齿的修形问题 ,根据插齿刀的设计原理和基本特点 ,提出了以改变插齿刀的前角和前刀面形状来改变切削刃在其基面上的投影 ,达到在插齿加工中对齿形的修形的目的。推导出了有关公式 ,列举了应用实例。     

An Enhanced DFM Model for Shaper Cutters

This paper presents a systematic CAD/CAM based geometric modelling technique for enhancing the manufacturing accuracy of general straight-tooth shaper cutters. The proposed modelling technique systematically computes and improves on the shape of general shaper cutters using a five-step procedure. In the first modelling step, the significant geometric parameters of shaper cutters which including tooth profile, rake and clearance angles, offsets, and backlash are estimated using criteria associated with the practical requirements and the theory of gearing, differential geometry, and motion theory. In the second modelling step, the precise cutting-edge curve model of the shaper cutter is constructed. The theoretical involute or cycloidal cutting-edge curve on the plane perpendicular to the motion axis of the shaper cutter is first computed and is then projected onto the conic surface of the shaper cutter which has both the rake and the clearance angles. In the third modelling step, the convoluted sectional profile of the diskshaped generating cutter required for producing the cuttingedge profile is established using the theory of gearing and the relative motion relationship between the grinder and the cutter in the manufacturing process. In the fourth modelling step, a simple procedure to obtain the profile shift coefficient of the shaper cutters from various given process parameters is presented. Shaper cutters of various shapes can thus be designed and produced. In the last modelling step, a practical working example for producing the precise disk-shaped generating cutter and associated shaper cutter is presented to illustrate the effectiveness of the proposed modelling approach. The results of numerical modelling indicate that the proposed approach is systematic, accurate and reliable for producing shaper cutters of various shapes.     

极坐标法测量渐开线齿形的分析

对采用极坐标法测量渐开线齿形误差进行了理论分析，包括球形测头与齿面接触轨迹的分析、测量轨迹理论方程式与误差关系式的建立及影响测量精度的关键因素分析。通过分析，作者认为极坐标法适用于中等精度的齿轮检测。     

滚刀几何误差与齿轮几何精度的映射规律研究

高精度齿轮是高端装备满足高速、重载、冲击、低噪声(静音)等极端环境要求的必要支撑,为提高滚齿加工精度,实现部分“以滚带磨”,降低加工成本,针对滚刀几何误差与齿轮几何精度之间的定量映射规律研究不足,分别开展考虑机床运动精度的滚刀齿廓误差、滚刀螺旋线误差、滚刀安装角径向圆跳动误差与齿轮齿廓误差、基节误差之间的定量映射规律研究。通过产形齿条法,由渐开线滚刀齿廓方程包络生成齿轮齿廓方程。依据微分几何、包络原理,建立滚刀齿廓误差与齿轮齿廓误差之间的定量映射关系模型;建立滚刀螺旋线误差、滚刀安装角径向圆跳动误差与齿轮齿廓误差之间的定量映射规律模型。并根据齿轮齿廓误差与齿轮基节误差间的几何关系,计算得到上述因素对基节误差的映射规律。依据高斯分布规律,建立在考虑机床运动误差影响下,上述三种主要的滚刀误差对齿轮齿廓误差、齿轮基节误差的综合影响规律模型。最终通过仿真,并与实际加工经验进行对比,验证上述模型方法的正确性。从而揭示出滚齿加工过程中考虑机床运动误差的滚刀误差与影响齿轮主要几何精度的齿廓误差、基节误差的本质规律。为滚切更高精度的齿轮副打下理论基础。     

大压力角外渐开线花键插齿刀的设计

按常规方法设计的大压力角渐开线花键插齿刀,常出现刀具齿顶宽太小和齿根槽太窄的问题。本文介绍一种改进后的大压力角渐开线花键插齿刀的设计方法,较好地解决了常规方法设计中存在的问题,具有实际意义。     

齿形仪测量值一致性的研究

论述了单盘式与万能式渐开线检查仪测量齿轮齿形误差值一致性的问题，有益于统一渐开线仪器量值，提高齿形误差的测量准确度。     

异形凸曲前刀面硬质合金插齿刀制造模型研究与应用

随着硬质合金刀具的广泛应用，硬质合金插齿刀的研究越来越受到齿轮制造业的重视。从提高新构形硬质合金插齿刀异形凸曲前刀面铲磨精度的角度出发，根据微分几何的包络理论及新构形异形凸曲前刀面硬质合金插齿刀设计模型，推导出铲磨新构形插齿刀异形凸曲前刀面的数学模型，根据制造模型成功制造出新构形插齿刀。     

新构形硬质合金插齿刀制造模型

随着硬质合金刀具的广泛应用,硬质合金插齿刀的研究越来越受到齿轮制造业的重视。从提高新构形硬质合金插齿刀异形凸曲前刀面铲磨精度的角度出发,根据微分几何的包络理论及新构形硬质合金插齿刀设计模型,推导出铲磨新构形插齿刀异形凸曲前刀面的数学模型。