氩的回收有助于提高合成氨厂的经济收益

在氨厂里,为了减少成本和增加产量,设计者已着手从合成系统弛放气中回收氢。而从弛放气中回收氩气电完全象回收氢一样,会在经济上引起人们的注意。氩的经济收益:氩的工业价值为250～380美元/吨,从一个日产1000吨氨的氨厂的弛放气中每天能回收大约14吨氩。此外,在钢铁工业中的特种合金的熔炼,铸造和退火时需用大量的氩。在瞅洲,由于考虑到氩的销售问题,在氨和钢铁工业之间已有了联系。     

联合高效(低温)等压氨回收装置运行小结

<正>0前言100 kt/a合成氨装置年产生的弛放气中氢气量约230万m3(标态),若用于生产合成氨,可增产氨约1 057 t。目前,多数氮肥企业仅回收其中的氨而不回收氢气,将回收氨后的弛放气尾气送至燃烧炉燃烧,因而造成资源浪费;而回收弛放气尾气中氢气后再将尾气送至燃烧炉燃烧,可实现物尽其用,此举更经济、合理。     

利用甲醇弛放气联产合成氨

理论分析甲醇弛放气和合成氨转化气的特性,通过改造流程将甲醇弛放气引至合成氨装置,以提高合成氨产量,降低吨氨消耗,并分析了实际并网后对合成氨装置的影响及采取的措施。     

利用甲醇弛放气提高合成氨生产负荷的方案分析

利用甲醇弛放气与合成氨转化气组分性质相似的特点,将甲醇弛放气引至合成氨装置高温变换炉前并网,以提高合成氨负荷,降低吨氨消耗。从理论上分析了实施方案的可行性及对合成氨装置的影响。     

提高弛放气惰性气体含量对产量和效益的影响

通过微机模拟计算，发现提高弛放气惰性气体含量，增产增收效果明显。我厂１９９２年１０月下旬开始实施，弛放气中ＣＨ＿４＋Ａｒ从前两年的１５．７２％提高到１７．７７％，年增产氨２５２５吨、增加利税１４４．７万元。     

提高合成放空气回收效率的探讨

为了节约合成氨生产的能耗,氨合成过程中的放空气和弛放气的回收利用,以及如何提高回收效率是一个值得研究和探讨的问题。以煤为原料时,合成放空气一般为300米~3/吨氨,弛放气为40米~3/吨氨,总共为340米~3/吨氨。混合后气体成分一般氢为58%,甲烷为19%。     

试论甲醇和布朗型合成氨联产的优势

论述了天然气制合成氨联产甲醇的技术改造。分析了利用甲醇弛放气与合成氨联产的有利因素和不足之处;提出了甲醇弛放气返回合成氨装置后的相关操作要点;技改结果表明,以天然气代替甲醇弛放气作为甲醇转化炉的燃料,将弛放气作为合成氨的原料气,可以发挥醇氨联产的优势,吨甲醇成本节省140元。     

合成氨装置转化炉烟气中氮氧化物达标排放技术改造

分析了一段转化炉烟气中氮氧化物的形成机理,确定该装置一段转化炉烟气中氮氧化物主要由燃料气中弛放气部分夹带的氨燃烧所形成。通过对氨回收系统再生塔进行技术改造,将停用的氨回收系统的再生塔改造成水洗塔,采取下段循环洗涤、上段清水洗涤的两段洗涤方式除去弛放气中的氨,洗涤后产生的氨水通过管线送至尿素装置水解系统氨水槽中回收,洗涤后的弛放气与燃料天然气混合后送至转化炉燃烧,从而成功将一段转化炉烟气中氮氧化物由380 mg/m³降至180 mg/m³以下,实现了一段转化炉烟气中氮氧化物达标排放。     

合成氨连续弛放气排放流程模拟及弛放气氨回收工艺分析

介绍了合成氨装置弛放气连续排放的3种流程及排放弛放气流程的模拟方案,并从工艺的角度分析了弛放气中氨回收的可行性。     

含氨典型废气净化及工程示范装置运行总结

采用吸收/吸附-催化有氧分解耦合工艺净化合成氨及尿素生产过程中产生的含氨废气。介绍了净化合成氨弛放气的工程示范装置的工艺操作条件、工艺流程及运行效果。氨含量约3%的弛放气经过离子液吸收塔处理后,气体中的氨平均浓度降到45×10-6以下,再经4级蒸馏后,回收氨的浓度可达95%;氢氨回收膜分离装置含少量氨的工艺尾气经催化反应器处理后,排放氨浓度小于1.4×10-6;弛放气中氨的净化率达到99.99%。     

300kt/a合成氨装置弛放气回收系统优化总结

中海石油化学股份有限公司富岛一期300 kt/a合成氨装置采用英国ICI AMV合成氨工艺,其弛放气回收系统为德国林德公司按ICI工艺规范制成的成套装置(含氨回收单元和氢回收单元)。实际生产中,曾因弛放气回收系统吸收塔进料气预热器结冰、氨回收单元出口气氨含量升高、分子筛吸附器出口气微量(水、氨)高、冷箱结冰等造成弛放气回收系统非计划停车,导致液氨减产,且近几年来出现了氢回收单元尾气排放阀调节失效问题。为此,对弛放气回收系统非计划停车原因进行分析,优化工艺操作,并解决了尾气排放阀调节失效问题,保证了合成氨装置的安全、稳定、优质运行。     

中空纤维膜用于合成氨弛放气回收氢中间试验报告

合成弛放气回收有四种方法:膜渗透分离法、变压吸附法、深冷分离法和增加弛放气合成塔,其中膜渗透分离法投资最少,并可节能2×10~5大卡/吨氨,增产4％。四川化工所从1976年开始进行膜分离技术研究,包括膜材料选择、中空纤维膜的研制、粘接组装及从混合气中分离氦、氢、氧、二氧化碳等。1980年在简阳氮肥厂完成扩大试验。膜分离原理是利用     

“膜分离”高新技术的发展现状及前景（下）

四、几种高功能膜的应用及展望 1.在气体分离中的应用 1977年开始使用中空纤维管Prism分离器以来,各国已大量用于合成氨厂从吹出气中回收H_2。我国已在80年代引进了这类技术,从弛放气中回收H_2,能增产合成氨～4％。将弛放气中H_2从64％提浓到85％以上,回收率可达98％,吨氨能耗下降1.25×10~6千焦,装置投资费用可在一年半内全部收回,效益显著。目前我国已能自行生产中空纤维管成套装置。 (1)原理 气体分离膜是关键部件,它     

华鲁恒升年产30万吨低压氨合成装置设计总结

介绍华鲁恒升年产30万吨低压氨合成装置的系统压力选择、合成塔特点、余热利用、流程特点等内容,并对氨冷冻系统、合成气压缩、弛放气净氨系统等环节进行总结,为类似装置的优化设计和建设提供可靠的依据。     

Shell煤气化配套50万t／a甲醇装置之甲醇弛放气联产合成氨的方案与实效

中原大化集团有限公司通过改造合成氨装置高温变换炉工艺流程,将50万t／a煤基甲醇装置的甲醇弛放气引入1000t／d的以天然气为原料的合成氨装置,以提高氨产量和降低天然气消耗。笔者从理论上分析了甲醇弛放气和合成氨转化气的性质与组分,介绍了并网改造对合成氨装置产生的影响及应对措施。结果表明：并网联产成功,合成氨产量可提高3～6t／h,吨氨天然气消耗可下降100—150m^3。     

无动力氨回收装置环保技术应用总结

通过对我公司在无动力氨回收装置的应用,将弛放气（放空气）中的氨提取出来,作为成品氨销售或直接用于生产尿素,增加了弛放气放中氨的附加值,同时也解决了大量稀氨水无法处理的症结,避免消耗大量的水和能源,更是解决了氨、肥难以平衡的问题,为一理想的环保效益性节能装置,应用后具有较高的节能和经济效益。     

450 kt/a合成氨装置转化系统优化小结

独山子石化塔里木石化分公司450 kt/a合成氨装置采用丹麦托普索传统蒸汽转化工艺。近两年来，转化系统运行中存在高负荷下操作难度大且能耗高、重启过程中气量不均烧嘴偏烧致炉管变形、一段炉烟气过剩空气系数高、一段炉阻力大、天然气组分变化大、掺烧的氨合成弛放气中氨含量偏高等问题，采取了一系列优化措施——开车过程中确定每一个烧嘴的点火顺序、降低一段炉烟气过剩空气系数、一段炉装填催化剂方式小变革、及时对天然气组分变化作出判断与调整、降低氨合成弛放气中的氨含量等，解决了上述问题，吨氨天然气消耗降低，转化系统优化取得了良好的效果。     

l000标米~3/时合成氨弛放气用变压吸附回收氢气装置投入试生产

为了回收合成氨弛放气中的氢气,返回系统增产合成氨或用于石油化工、精细化工产品加氢,西南化工研究院于1981年9月建成一套规模为1000标米~3/时变压吸附装置。该装置设在合成氨系统后面,占地面积小、投资省,具有较大的适应性和灵活性,对氨厂的节能、增产是一条有效的途径。变压吸附法充分利用“压力效应”,即利用加压和减压的压差之间存在各组份具有不同的吸附差值,在吸附剂选择吸附条件下,一步除去氢气以外的全部杂质,达到分离的目的。并且可充分利用弛放气的压力,不需额外的动力,     

用深冷法从氨厂弛放气中回收氩

德意志民主共和国的一家用深冷法从弛放气中回收氢的氨厂,将采用从英国石油碳开发有限公司引进的深冷分离技术,利用从原有氢回收装置排出的废燃料气为原料,组建一套从氨厂弛放气中回收氩的装置。     

合成氨尾气回收和综合利用评介

<正> 合成氨生产中,为了维持循环气中惰性气体的平衡,必须从合成系统的循环气中排放出一部分富集了惰性气体(Ar+CH_4)的循环气。这部分气体称为弛放气。此外,氨贮罐系统随着减压,也要释放出一部分气体,称贮罐气。弛放气和贮罐气总称为合成氨尾气。合成氨弛放气的排放量一般为150～200标M~3/吨氨。组成成分大致为:H_250—60％、N_218—20％、Ar3—6％、CH_4 10—20％、NH_37—10％,以及少量的Kr,Xe。对以天然气为原料的合成氨厂,弛放气中还含有H