干法除尘条件下的转炉冶炼工艺研究

济钢宽厚板厂210 t转炉采用了干法除尘工艺,对传统的转炉炼钢工艺产生一定程度的影响,且对炼钢工艺提出了更高的要求。该文通过对转炉冶炼工艺的研究,实现了干法除尘系统下转炉稳定运行。     

120t转炉托圈制造工艺分析

对120 t转炉托圈制造工艺,从方案的选择,制造工艺,使用效果等进行了详细分析。120 t转炉托圈的制造工艺是合理的,实现了当月投产,当月达产的目标。     

涟钢100 t转炉干法除尘工艺设计与应用

论述了涟钢100 t转炉干法除尘工艺设计与应用,对转炉一次烟气除尘技术作了比较,提出了将现有3座100 t转炉采用的OG湿法除尘和半干法除尘工艺改造为DDS干法除尘工艺的方案,针对干法除尘的技术难题作出有效的工艺设计,在实际应用中取得了显著效果。     

转炉高冷料比冶炼工艺研究

主要探讨了高废钢比对转炉冶炼工艺的影响,通过理论上对转炉炼钢热量的推算,分析了冷料对炼钢热量的影响;实践中采取优化转炉配料、工艺过程科学控制等措施,转炉吨铁产钢达到1.15~1.20 t。     

减少渣量的转炉工艺研究与实践

通过对转炉前期倒渣时机和吹炼工艺参数的研究,开发了一种减少渣量的转炉炼钢工艺.该工艺的转炉吹炼过程分2个阶段,分别是脱磷期和脱碳期,脱磷期结束后倒除部分富磷渣,然后进行小渣量脱碳,吹炼终点保留脱碳渣用以下一炉脱磷.实践结果表明:与常规冶炼工艺相比,减少渣量操作工艺的转炉石灰消耗由26 kg/t降至17 kg/t以下,轻烧白云石消耗由13kg/t减少到9 kg/t以下,降低了转炉生产成本;吹炼终点钢水w(P)控制在0.0080％～0.018 2％,平均为0.012 6％.     

迁钢210t转炉煤气干法除尘工艺生产实践

首钢迁钢第二炼钢厂210 t转炉烟气净化采用干法除尘工艺,采取多项措施对工艺及设备进行了优化,有效地提高了转炉煤气干法除尘系统的安全性。     

60t转炉溅渣护炉技术控制实践

文章以日照钢铁有限公司60t转炉的工艺参数为切入点,分析了溅渣层损坏原因、溅渣护炉机理、影响溅渣护炉主要工艺因素,并总结了60t转炉溅渣护炉控制实践经验.实践应用表明日照钢铁60t转炉通过大面粘补,控制终渣成分,渣量及溅渣枪位、时间等关键因素,转炉溅渣效果得以提高,转炉炉况得到了良好的维护.     

降低55 t转炉钢铁料消耗生产实践

分析了影响唐钢公司二钢轧厂55 t转炉钢铁料消耗的因素。针对不同的影响因素制定了解决措施,优化转炉炉料结构、调整转炉装入制度、吹炼过程工艺优化、降低出钢温度、优化吹炼和造渣工艺以及降低出钢温度等。生产实践表明,采取这些措施后,55 t转炉钢铁料消耗由1 058.8 kg/t降低到1 053.4 kg/t,降低了5.4 kg/t,炼钢成本显著降低。     

马钢120 t转炉少渣冶炼工艺应用实践

 介绍了马钢120 t转炉炼钢应用生白云石代替部分石灰和镁球进行少渣冶炼的工艺,分析了少渣冶炼对转炉吹炼过程、脱磷效果以及终点温度控制的影响。研究结果表明,在少渣冶炼工艺条件下,可以降低渣量,能够满足转炉脱磷效果和温度要求。转炉总渣料用量减少22.88 kg/t（钢）,由此节约成本12.25元/t（钢）;同时还可以降低金属料损失3.76 kg/t（钢）,具有较好的经济效益。     

转炉冶炼低碳钢脱磷工艺研究

结合安钢150 t转炉冶炼低碳钢生产实际状况,研究了转炉熔池反应各阶段工艺参数等因素对去磷的影响,通过开展有效的工艺措施实现了良好的实践效果.     

涟钢第一炼钢厂降低钢铁料消耗实践

介绍了涟钢第一炼钢厂强化钢铁料精细管理,优化入炉原料结构,改进冶炼工艺,有效提高转炉钢水收得率、钢水成坯率,降低钢铁料消耗的实践过程.通过改进和优化,钢铁料消耗从2004年平均1095.65 kg/t下降到2006年1～7月份平均1078.08k/t,比全国同类型企业2006年1～6月平均水平1084.93 kg/t低6.85kg/t.     

VD真空处理装置在安钢的应用

从工艺装备,VD脱气系统的概述,钢中气体的来源及危害等方面,简单介绍了安钢第二炼轧厂120 tVD炉真空处理装置的应用。     

高炉内锌平衡与结瘤的分析

对湘钢高炉锌负荷与平衡作了计算和分析,并对结瘤瘤体进行了取样研究,结果表明:湘钢3BF、4BF的锌负荷平均值分别是0.716 7 kg/t和0.733 2 kg/t,其中烧结矿是锌负荷的主要来源;3BF、4BF锌平衡量的平均值分别为0.512 0 kg/t和0.422 2 kg/t,高炉产物排锌效果较差,其中3BF锌的支出以铁水、高炉渣和瓦斯灰为主,而4BF主要依靠铁水;瘤体的化学成分分析结果中,锌的质量分数在8.88%~58.72%之间,是瘤体的主要成分,锌是结瘤的主要原因。     

太钢80t RH脱碳工艺分析

对太钢第二炼钢厂80t RH生产冷轧硅钢脱碳原理及影响脱碳的主要因素进行了分析。经分析可知,真空度、到站钢水碳氧含量、脱碳时间以及合金含量都直接影响冷轧硅钢碳含量。采用快速提高真空度、降低到站钢水碳含量、使用高品位合金都有助于提高脱碳效果,降低冷轧硅钢碳含量。     

RD文氏管喉口装置在安钢150t转炉中的应用

介绍了RD可调文氏管喉口装置在安钢第二炼轧厂150t转炉烟气净化及煤气回收系统中的应用。     

转炉投弹式终点不倒炉出钢技术应用

介绍了转炉投弹式终点不倒炉出钢技术的原理及其在鞍钢第一炼钢厂100t转炉炼钢操作过程中的应用。重点论述了投弹式终点不倒炉出钢技术对缩短熔炼时间、提高中低碳钢一次拉碳命中率、降低终点钢中氧含量及降低钢铁料消耗等方面的作用。     

热平衡计算在转炉炼钢中的应用

依据转炉炼钢热平衡计算的原理,阐述武钢炼钢总厂三分厂在转炉炼钢中计算铁水、废钢加入量的工作原则和应用热平衡计算进行人工修正的方法,在不添加外来增热剂和提高转炉终点控制水平的基础上,转炉废钢单耗最高达到173．15kg／t。     

新型保温材料在钢包隔热层上的应用研究

介绍了安钢第一炼轧厂在100t钢包采用新型纳米材料作为隔热层的工艺试验。生产实践表明,该新型钢包保温性能良好,能够减少钢包散热、降低精炼电耗、稳定中包钢水温度,这一生产应用取得了良好的工艺效果和经济效益。     

闸阀挡渣工艺技术在安钢150t转炉上的应用

为满足冶炼超低磷钢等高附加值钢种的需要,安钢第二炼轧厂3号150 t转炉引进了闸阀挡渣工艺技术。文章介绍了该挡渣系统的设备、工艺、使用情况、存在的问题及应对措施等。实践表明,该挡渣系统运行稳定,基本达到了设计的功能要求,为今后冶炼高附加值品种钢奠定了基础。     

我国第一座步进式加热炉汽化冷却装置的设计和推广价值

介绍了我国第一步进式加热炉汽化冷却装置的设计，装置在上钢二厂１４０ｔ／ｈ步进式加热炉上的这套装置，采取了强制循环系统，水动力计算公式是综合了电站锅炉水动力计算方法和推钢式加热炉汽化冷却装置的经验得出的，步进机构球体转动接头采用了防震装置和导向装置，并在支架上采用恒重力吊架。炉子投产一年来，平均单位油耗由３２．５２ｋｇ／ｔ钢下降到３０．１２ｋｇ／ｔ钢，常年效益达２８７．６２万元，在国内现有４０多座各