液压马达飞轮可靠性试验台的研制

为了研究大型车辆设备在启动、制动时液压马达受到的冲击载荷对其可靠性的影响,在试验室中以飞轮惯性产生加速度来模拟车辆设备受到的冲击,设计一种飞轮可靠性试验台,提出不同转动惯量飞轮搭配为液压马达负载以满足各型号液压马达可靠性试验及冲击试验要求。采用AMESim搭建试验台液压回路并对被测马达进行冲击仿真试验以测试相关性能,将仿真与试验进行对比分析。结果发现两者试验结果基本吻合,验证了液压系统原理的正确性,证明试验台设计合理。     

平衡阀对掘进机液压平衡回路稳定性的影响研究

以螺纹插装式平衡阀为研究对象,分析其结构参数对掘进机截割部升降过程中液压平衡回路稳定性的影响。建立截割部的静力学方程,对截割部油缸负载进行模拟仿真,运用AMESim对平衡阀动态过程进行仿真,搭建试验台并进行平衡阀动态性能试验,利用FLUENT对平衡阀阀芯开口处流场进行仿真。结果表明:油缸负载随着截割头的升高逐渐减小,动态性能的仿真与试验结果基本一致,较小的负重、阻尼孔和弹簧预紧力,以及较大的弹簧系数,有利于系统的稳定;较大的阀芯锥角和较小的开口度,有利于减少和避免气蚀和低频抖动现象发生。     

基于AMESim的防突钻机液压系统动态仿真分析

分析全液压防突钻机回转液压系统的工作原理,利用AMESim软件建立其仿真模型,并进行动态仿真分析,得到了不同负载下马达进口压力变化曲线,并通过现场模拟试验验证了仿真结果的正确性;对影响系统动态特性的因素进行分析,得到不同等效黏性阻尼系数的情况下马达输出转速和进口压力的响应曲线。试验和仿真结果表明,该回转液压系统具有良好的动态特性以及很强的负载适应性。     

能量回收液压泵试验台仿真分析

传统液压泵试验台消耗能量较多,并且为了模拟负载,由节流口加压,高压油直接流回油箱,造成大量的能量浪费。通过对试验台回路重新设计,回收被试泵高压油与供油泵共同驱动液压马达,由液压马达来带动被试泵,实现能量的回收利用。通过利用SimulationX对新回路进行仿真分析,在保持试验泵原有工况下,对泵进行性能测试,节能在67%以上。     

多路阀耐压试验台研制及信号优化

介绍多路阀耐压试验台液压系统及工作原理,将LabVIEW虚拟仪器技术应用到耐压试验台的计算机辅助测试(CAT)系统中,实现了对整个试验系统的实时监测和控制。利用AMESim构建了耐压试验台液压系统的仿真模型,对超高压比例溢流阀的压力斜坡的非线性进行了线性优化。通过对比优化前后的试验数据,验证了仿真及优化方法的正确性。     

基于ADINA的摆动液压马达设计与位置控制试验研究

摆动液压马达功率密度比大、动态响应快,在伺服仿真转台等领域有着广泛的应用。为驱动负载进行100°范围内的摆动运动,基于ADINA有限元分析软件对摆动液压马达进行了分析,搭建了试验台,进行了摆动角度的位置控制试验研究。实验表明:在该试验测试系统中,摆动液压马达的最大速度90°/s,最小速度约0.02°/s。基于该试验台,可以继续进行摆动液压马达密封性能和控制策略方面的深入研究。     

基于Profibus-DP总线实时控制系统设计与实现

介绍了Profibus-DP总线的特点、性能;针对工程机械液压底盘模拟试验台要求,提出了基于Pmfibus-DP的实时控制系统。仿真和试验表明,该系统能够满足实性控制和设计性能要求。     

闭式泵车泵送液压系统建模与仿真研究

针对闭式泵车泵送液压系统建模难度高、关键元件的实际结构参数难以获取导致仿真模型精度低，闭式泵车泵送液压系统的动态特性分析难度大等问题，通过测量泵送液压系统关键元件三维模型，采用AMESim仿真平台进行细节建模，使仿真模型更接近实际。建立各关键元件的仿真模型并根据原理图完成整个回路搭建，开展泵车空泵试验对仿真模型的正确性进行验证，最后控制水阀负载模拟混凝土负载为系统加载。结果表明：仿真模型能准确模拟闭式系统动态曲线变化规律，最大相对误差在8%以下。     

液压综合性能试验台故障分析与处理

为解决液压综合性能试验台在负载模拟状态下的故障,从液压动力系统低速稳定性角度,通过建立变频电机机械特性模型,分析不同转速下其输出特性曲线,阐述该故障的发生机制;结合该液压试验台动力系统特点,给出故障解决方案,并对其进行验证。实验结果表明:该方案能有效解决液压综合性能试验台因加载冲击导致的停机故障,对诊断液压系统故障、保障液压综合试验台安全稳定运行具有指导和借鉴意义。     

基于AMESim的转向架综合试验台液压系统设计及仿真

分析跨座式单轨轨道交通公司提供的车辆运行及转向架各试验参数,设计可以模拟车辆实际运行情况的轻轨车辆转向架综合试验台的液压传动及控制系统。根据转向架综合试验测试参数及测试方法搭建液压回路,运用电液比例技术对液路进行精确控制。阐述试验台液压系统各子系统的原理及特点,运用AMES im进行加载回路和调速回路仿真分析,结果表明系统满足转向架试验台工作要求。     

履带车辆液压转向再生功率流的理论分析和试验研究

液压双功率流转向是履带车辆的一种转向方式,能有效改善履带车辆的转向性能.介绍履带车辆双功率流液压转向的工作原理,从理论上对转向再生功率进行分析,并进行转向再生功率台架试验研究,对提高车辆转向机动性和改善车辆转向功率利用性的研究具有指导意义.     

液压滑阀配合间隙的卡紧敏感性研究

履带车辆综合传动装置在油源单一、污染严重的工况下,换挡操纵液压阀系统容易因滑阀卡紧而导致换挡不灵敏,更严重的可能因滑阀卡死而导致挂双挡等严重故障。针对这种情况,建立液压滑阀污染卡紧力模型,探究其在综合传动装置的特殊工况下该套液压阀系统的最敏感间隙范围,并对该液压系统搭建台架进行试验验证。结果表明:阀芯和阀孔的平均径向间隙在9.0010.00μm之间时,卡紧力最大,对综合传动装置的特殊工况最为敏感;偏心率对滑阀性能影响非常大,等间隙下偏心率的增大既导致滑阀泄漏量增大,又增大其污染卡紧力。     

转向节疲劳寿命有限元分析和台架试验

以某麦弗逊悬架中的转向节为研究对象,利用有限元分析的方法验证其是否满足设计要求,并采用台架试验验证分析结果的可靠性。结合转向节的疲劳试验条件,通过有限元分析的方法计算出转向节在规定工况下的静力学分析结果,再根据其材料属性,计算出其疲劳寿命。为验证分析结果,采用液压伺服疲劳试验系统进行转向节台架耐久试验。结果表明:有限元疲劳分析结果与台架试验结果相符合,验证了该分析方法对转向节的设计过程有参考作用,同时表明了该转向节结构需要进一步改进。     

车用柴油机缸套活塞磨损试验台设计

为研究南疆风沙环境中车用柴油机在不同沙尘浓度、工作速度、环境温度等条件下对发动机缸套活塞磨损的影响，设计柴油机缸套活塞磨损试验台。试验台主要由风沙输送装置、驱动传动装置、磨损测量及测试系统等组成，通过风沙输送装置模拟沙尘浓度、速度等参数变化的要求；设计的测控系统能够完成工作压力、环境温度、沙尘流量、转速等传感信息的收集和可视化。试验台采用动力机械常用的柴油发动机作为研究对象，适用于实验室中在研发缸套活塞耐磨材料时的测试装备。此试验机操纵方便，可拓展性强，可用于研究南疆风沙环境对内燃机磨损的规律、空滤的堵塞机制、进气阻力分析等。     

一种EHA试验台设计与研究

针对伺服直驱泵控液压系统,研制了一种EHA (电静液作动器)试验台。对试验台数据测试和数据采集系统进行了集成设计,对试验台的组成、技术要求、工作原理以及功能和控制系统进行了设计与研究。该试验台按DDVC系统试验台的要求而设计,能够实现同一试验完成多项测试的目的,具有很好的推广价值。     

液压油性能评定试验台的设计

设计一种评定液压油综合性能的液压泵试验台,阐述该试验台主要功能要求与性能指标。介绍该试验台液压系统的设计组成和工作原理,对系统重要元件及其功率回收率进行计算。对试验台加载系统进行数学推导与建模,并应用MATLAB仿真分析其动态特性。结果表明:该试验台加载特性良好,能满足对液压油性能测试的工况要求。     

履带运输车差速转向仿真研究

利用MATLAB/Simulink软件平台建立履带运输车差速转向仿真模型,分别从转向负载变化、液压系统及动力源3个方面研究运输车的差速转向过程,对比分析了仿真结果与试验数据,证明所建模型的合理性。并利用该仿真模型分析输入变量对该履带运输车转向半径、发动机扭矩消耗及液压系统工作压差的影响。     

汽车变速器在线加载试验台控制系统设计

文章介绍了汽车变速器加载试验台控制系统的总体设计、工作原理、特点及系统实现。该试验台能实现530、646、523变速器加载和空载试验等4种不同的试验模式。利用欧姆龙可编程序控制器(PLC)中的功能块能避免PLC梯形图指令繁琐的编程量,并通过MODBUS协议实现PLC与变频器之间的通讯,达到手动换档识别、自动加载等功能。     

排量控制阻尼孔对轴向柱塞泵动态响应特性的影响分析

变量泵排量控制流量通道的控制阻尼孔决定变量泵排量控制伺服阀的流量增益的大小,影响转向泵排量控制响应特性和静液驱动调速系统的响应品质。本文通过试验和仿真两个方面,分析了排量控制阻尼孔对排量控制机构响应特性的影响。