高精度凸轮轴测量中数据处理算法的研究

本文详细叙述了高精度凸轮轴测量系统中的数据处理算法。文中介绍了利用曲线对称最小误差法寻找键槽中心位置、用凸轮理论曲线计算最小误差搜寻桃尖顶点范围和根据凸轮的公差带函数ε（ｉ）和最小桃尖顶点角度误差寻找最佳凸轮顶点位置，最终获得最佳角度值和误差曲线。本算法适于测量各种类型的对称、非对称凸轮，平面推杆和球面推杆凸轮，例如，汽车、轿车、摩托车等凸轮，并且能实现高精度的测量     

高精度凹轮轴测量中数据处理算法的研究

本文详细叙述了高精度凸轮轴测量系统中的数据处理算法。文中介绍了利用曲线对称量小的误差法寻找键槽中心位置，用凸轮理论曲线计算最小误差搜寻桃尖体面顶点范围和根据凸轮的公差带函数ε（ｉ）和最小桃尖顶点角度误差寻找最佳凸轮顶点位置，最终获得最佳角度值和误差曲线。本算法适于测量各种类型的对称、非对称凸轮，平面推杆和球面推杆凸轮，例如，汽车、汽车、摩托车等凸轮，并且能实现高精度的测量。     

基于ZEMAX二组运动变焦系统凸轮曲线优化

凸轮曲线优化是机械补偿变焦距光学系统后期设计的一个重要环节.只有沿着准确的凸轮曲线控制变焦距系统的活动组份,才能保证有稳定良好的像质.本丈提出一种基于ZEMAX的凸轮曲线优化设计新方法.该方法利用ZEMAX宏语言编写变焦距系统凸轮曲线设计程序,得到变倍组和补偿组之间准确的相对位移关系.同时,该程序能够计算出随着光学系统焦距变化的像斑尺寸连续变化曲线,实现在设计凸轮曲线的同时,随着焦距的连续变化,实时了解光学系统综合像质走向.此举对凸轮曲线的合理性提供了至关重要的佐证.     

叉杆送接传动机构凸轮曲线的推导与计算机辅助设计

叉杆送接传动机构凸轮曲线的精确度,直接影响印刷机印刷速度的提高。通过叉杆送接传动机构的传动原理与运动分析,确定其约束参数和约束条件。推导出送、接凸轮轮廓曲线方程,并应用C语言程序设计,采用中间比例插入数值法,计算和绘制送、接凸轮轮廓曲线,提高了凸轮轮廓曲线的精确度,为凸轮轮廓曲线的加工,提供了依据。     

基于Matlab机器人工具箱的摆动从动件盘形凸轮设计方法

对欧空局计划的LISA-Pathfinder探测器中所需一次性运动凸轮的设计方法进行研究。针对盘形凸轮外部轮廓曲线设计中复杂函数的求解问题，提出一种基于Matlab机器人工具箱的摆动从动件盘形凸轮设计方法。该方法设计过程简便，对作复杂函数运动的凸轮来说设计精度高。设计了符合使用要求的凸轮和专用的实验装置，并通过实验验证了所设计凸轮的运动规律。     

基于Excel的强大功能在Solid Edge中实现曲线零件的精确建模

研究了复杂曲线零件的精确建模，在研究非圆曲线插值算法理论的基础上，利用Excel的数据处理功能，对函数进行误差处理插值计算，在Solid Edge环境中使用Excel创建点曲线的方法进行曲线零件的精确建模，探索出了一种Excel与Solid Edge的完美结合方法，通过凸轮零件精确建模的实际案例，示出了曲线零件建模的整个过程，给出了这种方法在分段曲线中的具体应用。     

基于ADAMS的包裹机推料机构凸轮轮廓曲线设计

针对包裹机推料机构结构复杂和求解凸轮轮廓曲线困难的问题,提出了采用ADAMS设计凸轮轮廓曲线的方法。通过机构分析,建立了推料机构的虚拟样机模型;然后进行了推料板的轨迹规划,通过ADAMS的自动动力学和逆动力学解算得到了摆杆的运动曲线,在此基础上利用反转法和ADAMS的create trace spline功能,得到了凸轮的轮廓曲线;对设计出的凸轮机构进行了正动力学仿真,通过对推料板的运动轨迹和规划轨迹进行一致性比较,验证了该方法的可行性。     

复杂线轮廓度误差坐标测量的数据处理方法

本文把平面上复杂轮廓的设计曲线能一地表示为参数矢函数描述，运用微分几何理论，导出被测工件上测点到设计曲线的距离函数，建立复杂发线轮廓度误差坐标测量的数据处理模型。文章对算法进行了精度分析，并且设计加工了一个凸轮试件，通过坐标测量，用本文方法精确、快速地计算出凸轮的轮廓度误差。     

多排配筋矩形截面钢筋砼柱的配筋量计算

本文应用了矩形截面钢筋砼柱的承载力计算原理，求出任意位置处钢筋应力的计算公式，对第一排钢筋逐次编号，根据和平衡条件，得出承载力的Ｎ－Ｍ的曲线，运用以ｐｆ，｜ｆｃｍ为参数的截面承载力的Ｎ－Ｍ的曲线的成族性，解析出简便的计算配筋量模式，经实例计算与常规方法吻合较好。     

带有给定切线多边形的保形有理三次B样条曲线

本文给出了带有给定切线多边形的保形有理三次Ｂ样条曲线，其部分权因子可通过选取切点的位置来确定，由此方法还导出了保形有理三次Ｂ样条插值曲线，最后，给出了两个例子。     

凸轮升程误差曲线的鉴别与校正

本文通过分析凸轮升程误差曲线的变化规律,提出可用于修正对称凸轮和不对称凸轮在测量时因位置误差的影响而歪曲了的升程误差值的两种方法,即图解法和解析计算法。     

考虑位置函数的木材表面嵌筋粘结滑移本构关系

木材表面嵌筋加固是提升木结构构件力学性能的有效加固方法,木材与筋材之间良好的协同工作性能是保证其加固效果的基础,内嵌筋材与木材的粘结滑移本构关系是理论计算与有限元分析的重要依据。该文基于6组18个原木木材表面内嵌钢筋试件的拔出试验结果,首先分析计算试验中量测得到的钢筋应变以及钢筋相对于试件端部的滑移值,得到了局部粘结应力和相对滑移量沿锚固长度的分布曲线,由其分布规律可知局部粘结应力呈双峰状分布,相对滑移量分布与锚固长度相关;进而分析了不同位置处的粘结滑移曲线以及同一滑移值下的粘结应力分布曲线,可知不同应变测点处的粘结滑移曲线分布规律不同;之后采用归一化的方法给出了描述粘结滑移关系的位置函数,并讨论了钢筋直径以及锚固长度对位置函数分布的影响;最后建立了考虑位置函数的木材表面嵌筋粘结滑移本构关系。     

汽车分电器凸轮顶点位置的确定

汽车分电器凸轮是一个在横截面具有外接圆的六顶点弧形凸轮,它的外形如图1。出于其点火工作特点的要求,该凸轮每个顶点两侧并不是对称的轮廓曲线,在对该凸轮的测试中,精确确定顶点位置以获得测量基准是非常重要的。怎样找到顶点的正确位置呢?过去常用于带有基圆的桃形凸轮测量中的找顶点方法,例如直接找转折点法和等角度间隔选择测量点以确定顶点位置,在这里均不适用。我们采用通过“灵敏点”找顶点位置的方     

封闭空间内爆炸冲击波超压计算模型及分布特性研究

建立了封闭空间内爆炸的冲击波超压计算模型,将冲击波在不同壁面的反射冲击波等效为不同位置镜像爆源产生的入射冲击波,密闭空间内冲击波传播和作用过程等效为爆源与镜像爆源形成冲击波相互叠加的过程,基于LAMB规则,将所有爆源和镜像爆源的冲击波叠加,从而得到封闭空间内任意位置处的超压,并进行了结构内爆炸试验。研究结果表明,装药在封闭空间内爆炸超压呈现多峰性,典型位置处的计算超压时程曲线与试验超压时程曲线符合较好,峰值超压的计算误差小于10.78%,所建模型正确,能够用于内爆炸载荷的快速计算。     

疲劳试验机杠杆式加载装置凸轮的曲线方程建立与设计

本文分析了能够使加载方向扩大到0~0-90~0范围的新型杠杆式加载装置两端凸轮的工作条件,提炼出了凸轮曲线的数学模型,得到了凸轮的曲线方程和实用外形图。     

一种实用的印刷机高点闭牙机构开闭牙位置的确定方法

介绍了一种实用的印刷机高点闭牙机构开闭牙位置的确定方法.该方法根据咬纸牙产生咬纸力的原因,计算实际开闭牙位置在凸轮上对应的向径值,利用计算机一维搜索方法得到开闭牙的实际位置.实例的应用结果表明:该方法计算简单、准确,有效解决了印刷机高点闭牙机构开闭牙位置计算难的问题.     

基于二次代数曲线端点几何信息的最优有理参数化

利用参数化曲线段端点处的几何信息,根据端点处参数速率相等构造并确定最优或逼近最优的有理参数化方程。方法计算简单、效率高,由曲线端点处的几何信息可直接得到最优有理参数化方程。大量实验数据表明方法准确度更高、自适应性更强。若参数化曲线段端点处的参数速率相等且是最值,则得到的参数化是最优的;其余情形逼近于最优。     

滚子摆动从动件盘形凸轮的设计及优化

 针对某光学系统要求,对滚子摆动从动件盘形凸轮的设计和凸轮滚子间接触应力与机构体积的综合优化方法进行了研究.根据设计要求,通过Matlab软件,用解析法获得凸轮理论廓形曲线,采用赫兹公式对得到的凸轮曲线进行接触应力分析,建立接触应力和机构体积综合优化的数学模型,通过优化使得最大接触应力由198 MPa降至176 MPa,下降了11%,同时机构体积下降了50%,使机构更好地满足了使用要求和小型化的要求.     

纤维缠绕高压氢气瓶火烧温升试验及数值研究

2．3数值计算结果及讨论 图10为该模型数值计算377S时外表面的温度云图,可见气瓶外壁面温度的不均匀分布状态。图11给出气瓶内部不同位置处（各点位置见图7）的温度一时间关系曲线,并对数值模拟结果与试验结果进行了比较,最大误差不超过5％。由图11可见,直筒段近壁面处温度曲线较为平滑,越靠近中轴处波动越大,这主要是由于气瓶外壁面温度不均匀且各种材料传热系数不同,使得内部气体各处产生温差,     

胶轮路轨车辆车外噪声预测研究

在城市中胶轮路轨车辆使用充气轮胎在混凝土轨道上行驶,具有噪声污染低的优点。橡胶轮车辆车外噪声的主要来源为轮胎与路面噪声、轮胎激励车体振动辐射噪声和设备噪声。参考ISO 20908 转鼓法轮胎噪声测试标准,使用声阵列在实验室中对轨道车辆单条轮胎噪声进行测试,并通过公式将其转化至7.5 m处多轮胎的通过噪声。通过仿真计算得到7.5 m处车辆的振动辐射噪声。建立胶轮路轨车辆噪声源计算模型,通过叠加计算得到7.5 m处完整编组车辆的通过噪声源强值。通过线路不同位置处车外噪声实验,得到胶轮车辆辐射噪声几何发散衰减拟合曲线和公式。根据胶轮路轨车辆车外噪声预测模式,预测出不同噪声敏感点位置的声压级,并进行试验验证和误差分析,误差小于2 dB。