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无动力氨回收装置是用以回收合成氨弛放气中气态氨的一项节能环保技术。介绍了江苏恒盛化肥有限公司4 000 m3/h无动力氨回收装置的工艺流程、设计参数、技术指标和工艺设备特点;分析了该装置的节能环保效益。近期运行效果表明,采用该装置每年可回收液氨约7 000 t,减少含氨废水排放约5 000 t/a,创造经济效益约150万/a,投资回收期1年。 相似文献
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为降低合成氨生产中弛放气和尾气中的氨含量,从而提高液氨产量,降低消耗,采用中压氨回收新技术,既回收了低温液氨的冷量,又回收了弛放气中大部分的氨。结果表明:改造后,每天比原来多回收液氨8 t左右,全年可实现经济效益约80万元。中压氨回收技术的应用,取得了较好的节能效果,经济效益明显。 相似文献
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无动力氨回收装置是回收合成氨弛放气中气态氨的一项节能环保新技术装置。介绍了河北金源化工股份有限公司无动力氨回收技术的原理、工艺流程、主要设备特点、工艺指标及运行情况。该厂无动力氨回收装置各项温度压力指标均在设计范围内,氨回收率达到98%,尾气氨含量〈1.1%,年回收氨约为3 500 t,年增效益350万元。 相似文献
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0前言江苏灵谷化工有限公司总计投资25亿元,建成了日产1 300 t合成氨、2 200 t尿素的装置。该装置于2007年12月动工,2009年6月建成投产,一次性开车成功。为了提高合成氨产量、降低能耗、节约成本,设置了合成氨弛放气回收氢气装置,采用中空纤维膜气体分离技术回收氢气重返氨合成系统,有效降低了氨合成系统中惰性气体含量,稳定了系统压力,提高了氨合成系统的操作弹性。1膜分离氢回收装置工艺流程膜分离氢回收装置主要分为弛放气的预处理和膜分离2个部分,其工艺流程见图1。 相似文献
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由于合成氨弛放气组分及工艺条件变化复杂,空分行业中使用的透平膨胀机无法在无动力氨回收装置中正常使用。针对合成氨生产的实际工况条件,开发了氨回收专用能量转换器,确保了无动力氨回收装置的正常、稳定运行。 相似文献
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中海石油化学股份有限公司富岛一期300 kt/a合成氨装置采用英国ICI AMV合成氨工艺,其弛放气回收系统为德国林德公司按ICI工艺规范制成的成套装置(含氨回收单元和氢回收单元)。实际生产中,曾因弛放气回收系统吸收塔进料气预热器结冰、氨回收单元出口气氨含量升高、分子筛吸附器出口气微量(水、氨)高、冷箱结冰等造成弛放气回收系统非计划停车,导致液氨减产,且近几年来出现了氢回收单元尾气排放阀调节失效问题。为此,对弛放气回收系统非计划停车原因进行分析,优化工艺操作,并解决了尾气排放阀调节失效问题,保证了合成氨装置的安全、稳定、优质运行。 相似文献
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介绍了合成氨装置弛放气连续排放的3种流程及排放弛放气流程的模拟方案,并从工艺的角度分析了弛放气中氨回收的可行性。 相似文献
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四、几种高功能膜的应用及展望 1.在气体分离中的应用 1977年开始使用中空纤维管Prism分离器以来,各国已大量用于合成氨厂从吹出气中回收H_2。我国已在80年代引进了这类技术,从弛放气中回收H_2,能增产合成氨~4%。将弛放气中H_2从64%提浓到85%以上,回收率可达98%,吨氨能耗下降1.25×10~6千焦,装置投资费用可在一年半内全部收回,效益显著。目前我国已能自行生产中空纤维管成套装置。 (1)原理 气体分离膜是关键部件,它 相似文献
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1998年6月我公司采用大连物化所技术,新上一套处理气量为2000m3/h的膜分离氢回收装置,合成氨产量显著提高。1999年3月18日,日产合成氨达374.1t,创造了国内1000合成塔内件日产合成氨的最高记录。1999年4月共生产合成氨10590t,平均日产353t,达到同类型装置平均日产合成氨的最好水平。吨氨焦耗、电耗比同期分别下降了98kg和24kW·h。下面介绍一下氢回收装置的情况。1 氢回收原理和装置结构1.1 氢回收原理氨合成系统弛放气的组成见表1。表1 弛放气中各组分的含量名称H2N2CH4ArNH3体积/X~6319~2114~87~42~4 氢回收原理如图1所… 相似文献
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1弛放气中氨的回收工艺简介目前国内氮肥企业对合成氨弛放气中氨的回收一般仍采用水洗法。该工艺虽然能回收弛放气中的氨,但却存在诸多无法克服的不足之处:(1)需耗费大量洗氨用软水;(2)浪费了大量的蒸汽;(3)生产过程中有大量稀氨水无法处理,不符合环保要求;(4)回收的氨的附加值 相似文献
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一、前言目前,我省中小型氮肥厂对合成车间氨罐弛放气及合成吹出气的回收利用尚未找到妥善的处理方法。就我厂而言,弛放气及吹出气(下称“二气”)是送硫铵车间氨水岗位用水(常压下)吸收制成含氨6~8%的稀氨水,经再次吸氨制成18%农用氨水。此法常会造成系统水太多而不得不将大量稀氨水排掉。而脱氨后尾气因含氨高(4~6%以上)不能利用而放空(见表Ⅰ)。 相似文献
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无动力氨回收装置应用技术总结 总被引:1,自引:1,他引:0
采用无动力氨回收装置将弛放气(放空气)中的氨提取出来,作为成品氨销售或直接用于生产尿素,增加了弛放气(放空气)中氨的附加值,同时也解决了大量稀氨水无法处理的症结,避免消耗大量的水和能源,解决了氨、肥难以平衡的问题,具有较高的节能和经济效益。介绍了无动力氨回收装置的设计、工艺流程及设备特点。 相似文献
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合成氨弛放气中含有价值较高的氢气与氨气,传统的处理方法是将弛放气回收氨气后送燃烧系统,造成了氢气的极大浪费.将膜分离氢回收与氨蒸馏集成一个系统,在回收氢气的同时回收氨,使膜分离技术具有更强的兼容性和灵活性,从投资与回报方面分析也能体现出此集成方法的经济性与合理性. 相似文献
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采用吸收/吸附-催化有氧分解耦合工艺净化合成氨及尿素生产过程中产生的含氨废气。介绍了净化合成氨弛放气的工程示范装置的工艺操作条件、工艺流程及运行效果。氨含量约3%的弛放气经过离子液吸收塔处理后,气体中的氨平均浓度降到45×10-6以下,再经4级蒸馏后,回收氨的浓度可达95%;氢氨回收膜分离装置含少量氨的工艺尾气经催化反应器处理后,排放氨浓度小于1.4×10-6;弛放气中氨的净化率达到99.99%。 相似文献
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简述了创新型kellogg合成氨装置工艺流程,介绍了完善该装置的主要节能技改措施:一段炉转化管改用薄壁转化管,增大对流段盘管换热面积;中变工段选用低温催化剂、增设低变保护器;脱碳工段用波纹规整填料取代散装填料;冷冻系统将列管冷凝器更换为蒸发式冷凝器;合成工段采用膜回收技术回收弛放气中的H2,运用深冷无动力氨回收技术回收气氨;将U型管——壳体式转化气废锅更换为挠性薄管板转化废锅。技改结果表明:合成氨生产能力由120ffd增加到145t/d,能耗由34.751GJ降低为33.206GJ,技改直接经济效益1030万元/a,2年内可回收技改投资。 相似文献