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热推弯管成形过程材料本构模型 总被引:5,自引:1,他引:4
在热推弯管成形过程实验研究基础上,综合考虑加热温度、应变速率、变形程序、应力状态与含碳量等因素对碳钢弯管成形过程材料力学性能的影响,兼顾准确性和计算简单性建立了碳钢弯管成形过程材料本构模型。 相似文献
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牛角芯棒热推弯管成形过程力学原理及分析求解方法 总被引:9,自引:0,他引:9
通过实验研究,分析了牛角芯棒热推弯管成形过程瞬时应力、应变状态及其演化过程,阐明了弯管成形时的受力、变形特点, 揭示了弯管成形过程所遵循的力学原理及其分析求解方法;为牛角芯棒热推弯管成形理论研究奠定了基础。 相似文献
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介绍了一种分析牛角芯棒上热推弯管成形过程的实验解析法。采用该方法不仅可以分析弯管成形过程瞬时应变状态及其演化过程,而且可以分析弯管成形过程变形特点。 相似文献
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针对TC4钛合金薄壁弯管弯曲过程中的内侧起皱、外侧开裂、横截面畸变和弯曲回弹等成形缺陷,提出了钛合金薄壁弯管热气胀成形工艺,解决了以上成形缺陷,并通过调控工艺参数控制TC4钛合金的应变硬化与应变速率硬化的协同作用,提升了薄壁弯管的壁厚均匀性。在此基础上,开展了TC4钛合金薄壁弯管的热气胀成形实验。最终成形出满足产品使用要求的Φ206 mm×1.5 mm×R495 mm的TC4钛合金薄壁弯管,最大不圆度仅为0.25%,最大减薄率为16.88%。结果表明:在TC4钛合金薄壁弯管热气胀成形过程中,控制成形温度及应变速率等主要工艺参数,可以提高薄壁弯管的成形精度和壁厚均匀性,显著改善成形弯管的产品质量。 相似文献
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中频加热推制弯管的成形过程及成形机理初探 总被引:3,自引:1,他引:2
本文提出了一种研究弯管成形过程的单元模型及分析方法,并用该方法对中频热推弯管成形过程和成形机理进行了研究,为中频热推弯管工艺参数的选定和这一新工艺的进一步理论研究奠定了基础。 相似文献
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基于Ansys ls-dyna及Ls-prepost的对同曲率弯管连续二次弯曲进行数值模拟。利用Ansys ls-dy na软件,基于多弯曲模组,实现弯管的二次弯曲。在弯管的成形过程中,观察弯管的成形变化,包括弯管最外侧的减薄率及内侧的增厚率,同时在二次弯曲建模网格划分过程中,采用自适应网格技术,更加贴近实际地反映成形中应力应变的变化。在Ls-prepost中进行后处理,观察管壁减薄率等的变化。弯管的同曲率连续弯曲数值模拟结果有助于工程实际的应用,同时有限元方法有助于促进对弯管弯曲成形的研究。 相似文献
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介绍了一种分析牛角芯棒上热推变管成形过程的实验解析法。采用该方法不仅可以分析弯管成形过程瞬时应变状态及其演化过程,而且可以分析弯管成形过程变形特点。 相似文献
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图1所示为一对称弯管零件,此零件为弯管,左右对称,因此,成形有其独特性。
在生产实践过程中,笔者对此对称弯管模具成形总结了三种方案,在此和读者探讨分享。 相似文献
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采用计算机建模仿真与理论及实验研究有机结合的方法,对复杂的数控弯管成形过程进行研究是一种可行和可靠的手段。数控弯管仿真及实验过程涉及大量数据、模型和结果,为对这些信息进行存储和管理,以及将研究中积累的宝贵知识进行共享和重用,从而提高数控弯管成形过程有限元仿真和实际生产的效率和精度,文章基于关系数据库技术,研究开发了数控弯管成形有限元仿真管理系统。结果表明,该系统不仅能指导研究工作者进行高效精确的数控弯管数值模拟研究,而且能全程指导实验研究及实际生产,并且能迅速有效地将专家建议提供给操作人员。 相似文献
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《锻压技术》2021,46(7):118-123
对于3003-H24铝合金的三滚轮推弯工艺,通过对加工过程中模具位置变化的分析,得出前期研究的弯管成形半径理论计算结果比实测结果偏小的原因,进一步通过对弯管力的计算,并结合有限元分析,得出弯管力与弯管成形半径成反比,弯管力对模具位置变化的影响极小,主要应考虑设备的零件间隙;通过对弯管成形半径的修正量与理论加工半径、弯管力的关系,以及弯管力与设备零件之间的间隙变化量的关系进行研究,结合图形分析的方式,结果表明,弯管力达到一定值后,继续增大对零件之间的间隙变化量影响不大,对于所使用的弯管机及弯管方式,弯管力大于100 N后,间隙变化量趋于稳定,弯管成形半径的修正量主要取决于理论加工半径。对于弯管加工,只要根据实际所需弯管成形半径,计算出理论加工半径,并对其进行相应修正,即可提高加工的准确性。 相似文献
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利用有限元仿真软件,对异形截面副车架零件弯管、预成形和液压成形全工序进行模拟,分析了零件成形过程中壁厚变化规律。通过优化弯管参数,改进了弯管结果;通过优化预成形形状,消除了预成形过程中"咬边"风险,通过优化液压成形加载曲线,获得了零件成形所需的工艺参数。在此基础上开展工艺试验,成功研制了副车架样件。对液压成形零件壁厚进行测量,获得了零件沿轴线典型截面的壁厚变化。研究结果表明,零件成形内压力为140 MPa,补料量60 mm时,可成形出满足要求的零件,零件最大壁厚2. 33 mm,增厚率为16. 5%,最小壁厚1. 62 mm,最大减薄率为-19%。 相似文献
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针对Ф40 mm×1 mm铝合金管材且弯曲半径为1倍管径的L形弯管成形,以数值模拟技术为平台,建立了内胀冷推弯有限元模型,研究了管坯端头不同补偿角度对弯管成形质量的影响。结果表明:补偿角度过大时,弯管内侧易产生压缩起皱,降低补偿角度则能有效防止弯管产生压缩起皱,且随着角度的降低,成形弯管减薄区域不断扩大,同时弯管弯曲内侧有效长度不断降低,易造成成形不足;补偿角度为45°时,起皱现象消失,外侧壁厚最大减薄率为7. 1%,整体成形质量较佳。以45°补偿角度进行内胀冷推弯试验,成形出符合要求的1倍弯曲半径弯管,且试验结果与模拟结果整体较吻合。 相似文献
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