一塔式脱硫技术在山西焦化的应用实践初探

为实现净化后焦炉煤气尾气的达标排放,对山西焦化集团有限公司3套焦炉煤气净化系统进行了分期改造。通过技术方案对比,最终选用在现有脱硫系统后串联一塔式脱硫再生塔的方式进行技改,介绍了技改项目的概况、72 h的生产考核结果,并对运行中存在的喷射器堵塞问题进行了原因的分析。改造后的焦炉煤气尾气排放中H2S质量浓度≤20 mg/m3,满足GB 16171—2012的排放要求,运行效果良好。     

热钾碱法脱碳溶液双塔变压再生改造及余热回收

为了降低脱碳再生热耗,陕西兴化集团有限责任公司对一期脱碳系统实施了双塔变压再生的技术改造;并应用热水型溴化锂制冷技术回收脱碳系统贫液的低位热能。技改结果表明:①脱碳再生系统溶液处理能力从370m3/h提高到550 m3/h,再生热耗从5 308 kJ/m3下降到4354 kJ/m3;②成功回收脱碳系统贫液低位热能,制得7℃的冷冻水用于氨合成系统,夏秋两季可增产合成氨20 t/d。     

液膜脱硫技术在液化石油气精制中的应用

技改后将液膜脱硫技术与碱液富氧氧化再生工艺联合使用,精制液化气的总硫质量浓度为36.39mg/m^3,产品铜片腐蚀合格率100％,碱渣达到零排放,二硫化物在分离罐中得到有效分离。与传统碱液脱硫技术相比,该脱硫技术具有能耗低、工艺简单、操作简便及脱硫效果好等特点。     

金禾公司技术改造小结

1脱硫岗位技改小结 我厂原来是一个年产6万吨的合成氨厂,脱硫岗位配套一个φ3000mmH18000mm脱硫塔和φ5700mm再生槽系统.随着生产能力的扩大和原料含硫量的增加,脱硫岗位卡脖现象越来越严重,造成生产瓶颈:首先,反应气出脱硫系统阻力增加50mmHg以上,罗茨机带灰严重,压缩机活门经常卡死,罗茨机和压缩机检修频繁;第二,脱硫效率差,进口H2S只要超过1g/m3,出口就严重超标,被迫减量生产;第三,脱硫塔出口带液现象较为严重.     

小氮肥厂脱硫工段技改小结

该厂在脱硫工段引进了“双级自吸喷射再生槽”的新技术,自1989年投运至今,效益显著。文章对脱硫工段技改后的工艺流程及主要设备;技改重点;生产使用情况等作了介绍。     

预分解窑窑尾脱硫技术简评

无论是湿法脱硫、超声波雾化脱硫还是复合脱硫,皆需要在原来的生产工艺上增加设备,工艺技改相对复杂.其中,湿法脱硫和超声波脱硫适用于水泥窑尾SO2初始浓度相对较高的生产线,投资较高;复合脱硫技术适合窑尾SO2初始排放浓度低于600 mg/m3的生产线,投资较低.针对水泥窑尾SO2初始排放在≤300 mg/m3,建议采用分解...     

液膜脱硫技术的工程应用

中石化股份公司西安石化分公司技改后采用液膜脱硫技术与碱液富氧氧化再生工艺联合使用，精制液化气的总硫含量为36．39mg／m^3，产品铜片腐蚀合格率为100％。液化气碱渣达到零排放，二硫化物在分离罐中得到有效分离。通过对脱硫率的影响因素的分析，确定最佳的操作条件。该技术与传统碱液脱硫技术相比纤维液膜脱硫技术具有能耗低、工艺简单、操作简便及脱硫效果更高等特点。     

超重力技术在脱硫液再生中的探索性研究

用超重力旋转填充床替代再生槽。进行了超重力法再生脱硫液的研究。实验证明，用一台7L的超重力旋转填充床替代原有的320L再生槽。可以达到更好的再生效果。经超重力旋转填充床再生的脱硫液可提高脱硫效率、减少脱硫液的再生时间。且脱硫后出口净化气的硫化氢质量浓度均低于20mg／m^3．满足了天然气运输的要求。     

超重力技术在脱硫液再生中的探索性研究

用超重力旋转填充床替代再生槽,进行了超重力法再生脱硫液的研究。实验证明,用1台7L的超重力旋转填充床替代原有的320L再生槽,可以达到更好的再生效果。经超重力旋转填充床再生的脱硫液可提高脱硫效率、减少脱硫液的再生时间,且脱硫后出口净化气的硫化氢质量浓度均低于20 mg/m~3,满足了天然气运输的要求。     

D—S型自吸喷射再生技术在脱硫上的应用

我厂原设计合成氨年生产能力为3000吨。经过技改及扩建,现设计能力为年产合成氨30000吨。由于技改项目中没有对脱硫再生系统进行改造,扩建时新增的再生设备设计不大合理,效率较差不能适应年产30000吨的需要。为此,我厂在广西大学化工系的帮助下,对旧再生系统进行改造。将原S—S型单级自吸喷射再生器改造为D—S型双级自     

30万t/a合成氨装置(布朗流程)氨回收系统的改造与运行

简述了锦西天然气化工有限公司30万t/a合成氨装置(美国布朗流程)氨回收系统的工艺流程;介绍了氨回收系统存在的问题以及历次技改的情况。针对氨吸收能力差这一主要问题,实施了更换氨吸收塔内件的技术改造。技改效果表明:①氨吸收塔可在弛放气量5 200~10 000 m3/h的高负荷下运行,提高了系统的操作弹性;②出塔气体达到氨含量1 000×10-6的排放要求;③出塔气体无液体夹带;④因增加负荷可创经济效益355万元/a;⑤改善了现场环境。     

中低低工艺改全低变串煤球碳化工艺的技改方案和效果

针对广西苍鹰化工投资有限公司合成氨装置变换工序存在的问题,实施了将中低低变换工艺改为全低变串煤球碳化工艺的技改措施.介绍了技改方案和改造后的工艺流程及主要设备,技改效果表明:吨氨蒸汽消耗由660kg下降到380kg,节省蒸汽的经济效益为268万元/a;半水煤气处理量由24000m3/h提高到27000m3/h,增加利润...     

化肥企业废水、废油和废气的综合治理技术改造

介绍了针对合成氨、尿素装置进行的造气污水治理、节水减排改造、废油回收改造和废气回收再利用综合治理;对改造效果进行了综合评价,结果表明,改造后排放废水水质保持在COD≤60 mg/L,w（NH3-N）≤5 mg/L,废油回收100 t/a,吨尿素氨耗降低到586 kg/t。     

硫回收装置尾气处理系统氨法脱硫工艺的技术经济分析

神华宁煤集团400万t/a煤制油项目硫回收装置尾气处理系统采用氨法脱硫工艺。介绍了氨法脱硫工艺的工艺流程和工艺特点,并以传统的SCOT脱硫工艺为参照,进行了投资、消耗和产出等方面的技术经济分析。结果表明,氨法脱硫工艺具有工艺流程简单、便于操作维护等优点,在煤化工硫回收装置尾气脱硫领域具有良好的应用前景。     

新型氨水洗涤法脱硫工艺与氮肥厂的适配性分析

兖矿鲁南化肥厂新建1×260t/h循环流化床锅炉和老系统2×130t/h循环流化床锅炉的烟气脱硫采用新型氨水洗涤法脱硫工艺。介绍了该工艺的脱硫机理、工艺流程及主要设备;简述了该工艺的技术特点和应用优势。结果表明,新型氨水洗涤法脱硫工艺与氮肥厂现有装置具有较好的适配性,脱硫净化后烟气中SO2浓度可减少为50mg／m^3,粉尘浓度小于30mg/m^3。     

UHDE-AMV合成氨装置的技术特点及节能技改

分别从转化、净化、合成及动力系统等方面介绍了UHDE-AMV合成氨装置的技术特点和节能优势;简述了生产运行中采取的外引氢气、降低辅锅负荷、回收CO2冷凝残液、富裕空气综合利用等多项节能技改措施。节能技改结果表明,吨氨能耗由传统流程的39.7 G J降低到29.8 G J。     

废酸再生装置烟气脱硫脱硝运行实践

介绍了惠州炼化10 kt/a废酸再生装置进行废酸尾气H2O2-DNSTM工艺脱硫脱硝中试研究.以H2O2作为氧化剂,以钠碱作为吸收剂,脱硝技术路线采用部分烟气加温激活H2O2工艺.中试结果表明：NO转化率较高,达到68.6％;采用鼓泡吸收时,NOx吸收率在70％左右,效果较好;SO2转化率达97.4％;尾气出口NOx和SO2质量浓度分别为32 mg/m^3和14 mg/m^3,满足该地区排放要求.H2O2-DNSTM工艺具有脱硫脱硝效率较高、运行可靠稳定、维护保养简单、占地较小的优点,适用于现有废酸再生装置尾气处理系统的改造升级.     

尿素装置解吸水解系统的改进与应用

介绍了尿素装置解吸水解系统的工艺流程和运行中存在的问题;提出了技术改进方案;总结了技术改造后装置的含氨废水处理、蒸汽消耗等情况;进行了经济效益分析,改造结果表明,1000 t/d尿素装置每年可增加经济效益228.69万元。     

醇烃化精制技术应用总结

简要介绍了醇烃化精制技术方案的确定和实施，阐述了醇烃化系统开车运行情况。醇烃化工艺与传统铜洗工艺的实际运行情况比较结果表明：醇烃化工艺无需为铜液再生供热，省去了铜洗装置运行时的冷量消耗；可利用“废气”副产甲醇，增加总氨产量；降低了铜、乙酸、液氨等原料消耗；没有再生气和废氨水产生，污染物减排显著；甲醇化系统和烃化系统出口气体中（CO＋CO2）体积分数分别为0．05％～0．30％和（5～10）×10^-6，吨氨总电耗下降4kW·h，吨氨汽耗减少129kg。     

N-847系列催化剂在以合成氨弛放气为还原剂脱NOx工艺中的应用

采用合成氨弛放气作为还原剂，弛放气中部分H2和NH3同时在N-847系列催化剂作用下还原硝酸装置或硝酸钠、亚硝酸钠装置尾气中的NOx 组分。在空速2500～10000 h-1、催化剂床层反应温度170～400℃及压力不变的条件下，尾气中NOx 质量浓度由1000～7000 mg/m3（标态）降至＜300 mg/m3（标态），实现达标排放。