异丙醇和苯液相烷基化反应制备异丙苯

研究MWW结构的有机硅微孔沸石催化剂在苯和异丙醇液相烷基化反应中的性能,考察反应温度、反应压力和空速等对催化剂催化性能的影响。结果表明,反应温度低于150℃时,催化剂活性和稳定性较差,主要反应为烷基化反应及异丙醇的分子内脱水和分子间脱水反应,反应产物为异丙苯、丙烯和异丙醚。反应温度高于170℃时,催化剂活性和稳定性良好,异丙醇接近完全转化,主要反应为烷基化反应,主要产物为异丙苯和多异丙苯。随着原料空速的增大,异丙醇转化率和异丙苯选择性降低,异丙醚和丙烯选择性增大。反应压力(1.5~2.5)MPa时,反应为液相烷基化过程,反应压力的变化对催化剂催化性能影响较小。     

改性Ｙ型沸石催化剂在苯和二异丙苯烷基转移反应中稳定性的研究

采用水蒸汽处理与离子交换结合的方法对ＮａＹ沸石进行了改性。通过ＴＰＤ、ＸＲＤ、比表面和孔径分布测定等方法研究了催化剂的晶相结构、孔结构及表面酸性质。使用固定床等温积分反应器对改性Ｙ型沸石催化剂在苯和二异丙苯烷基转移反应中的稳定性进行了评价,并采用无梯度反应器装置测定了上述烷基转移反应中失活催化剂的结炭量及Ｃ／Ｈ。结果表明,在烷基转移反应中具有良好稳定性的催化剂不仅需要具备一定的各类酸量,而且要具备较大的比表面积和较高的结晶度,同时还要具有适中的孔径。沸石催化剂的结构与结炭反应密切相关,不同结构的沸石催化剂,即使参与同一化学反应,催化剂上结炭反应形式亦各异。     

异相催化法合成二异丙苯和三异丙苯

报道了苯与丙烯催化烷基化合成二异丙苯和三异丙苯的实验装置与工艺条件,苯的转化率达98%以上,二异丙苯的选择性≥40%,三异丙苯的选择性≥36%,经分离后可获得纯度≥95%的二异丙苯和三异丙苯产品,所提供的合成工艺基本上无污染,在国内外具有先进的技术。     

沸石液相烃化合成异丙苯中烷基转移技术进展

多异丙苯烷基转移是苯与丙烯烃化合成异丙苯工艺的重要组成部分。本文介绍了工业化沸石液相烃化中烷基转移技术的特点, 综述了多异丙苯烷基转移催化剂的研究进展, 总结了多异丙苯烷基转移反应的基础研究, 以期对研制高活性催化剂、提高选择性、抑制正丙苯生成、延长催化剂使用寿命等有所裨益, 使沸石液相烃化技术更具竞争力。     

丙烯与苯液相烷基化合成异丙苯中副产物正丙苯生成的研究

进行了Y沸石改性催化剂液相烷基化工艺条件对副产物正丙苯生成影响的实验,考察了液相烷基化中副产物正丙苯生成途径。结果表明,液相烷基化反应产物中总的正丙苯生成量,除了丙烯与液相苯烷基化反应直接生成外,一半以上是由于多异丙苯烷基转移反应生成的。通过正丙苯生成动力学的研究,得到了463-478K温度下液相烷基化过程总的正丙苯生成的速率方程和其中烷基转移生成正丙苯的速率方程。     

MCM-22分子筛在二异丙苯烷基转移反应中的应用

合成了MCM-22分子筛,利用T-D-R法计算了二异丙苯三种异构体的热力学性质,对二异丙苯烷基转移反应的热力学进行了分析。讨论了反应温度、空速、苯／二异丙苯物质的量比、原料中水的质量分数对二异丙苯烷基转移反应的影响,结果表明MCM-22分子筛对二异丙苯烷基转移反应具有良好的活性、选择性和稳定性。     

合成异丙苯的烷基化与烷基转移催化精馏

分别对苯与丙烯烷基化合成异丙苯的固定床和悬浮床精馏塔进行了模拟计算.结果表明,采用这两种催化精馏塔,均能在一个塔内同时实现烷基化与烷基转移反应.指出悬浮床催化精馏由于其独特的优点因而具有更强的竞争力.     

SRM分子筛上液相烷基化合成异丙苯工艺研究

分别用强化失活和寿命试验方法研究了丙烯和苯的液相烷基化反应。考察了工艺条件对反应的影响，提出了合适的工艺条件。     

多异丙苯液相烷基转移催化剂MP-02性能研究

在体积50 mL的固定床反应器中考察了反应温度、多异丙苯(三异丙苯和二异丙苯的总称)空速、苯/多异丙苯质量比等工艺参数对液相烷基转移催化剂MP-02反应性能的影响.结果表明,反应温度和多异丙苯转化率存在线性关系,温度越高,多异丙苯转化率越高;降低多异丙苯空速或者提高苯含量,多异丙苯转化率提高;产物中正丙苯含量和反应温度密切相关.随反应温度的提高,正丙苯的相对含量呈指数增加.生成正丙苯的活化能高于生成异丙苯的活化能,因此,高温有利于正丙苯的生成.     

甲基异丙基酮合成工艺的研究

以异丁酸和丙酮为原料,Ｋ＾＋／Ａｌ２Ｏ３系催化剂,合成了甲基异丙基酮。探讨了催化剂组成、反应物配比、反应温度和加料速度等产品收率的影响,确定适宜的工艺条件。     

苯氯化气液反应精馏实验

将反应精馏技术应用于苯氯化气液反应体系,并进行了连续反应精馏实验,使苯单程转化率达９９％、氯苯选择性达９７％。实验测得了各种操作参数下塔内的浓度分布,探索了适宜的工艺条件。     

分子筛催化下苯与长直链烯烃的烷基化反应研究

在全混釜批式反应器（ＣＳＴＲ）中研究了Ｙ型分子筛催化剂作用下苯与长直链烯烃的烷基化反应，探讨了投料比对烯烃转化率以及温度对产物选择性的影响。在所设计的新型液固循环反应－再生流化床反应系统中，用工业原料验证了在分子筛催化剂作用下采用该反应系统连续合成长直链基苯的工业可行性     

EFFECT OF THE WATER-GAS REACTION ON THE METHANOL SYNTHESIS

The effect of the water-gas reaction as a parallel running process is investigated by adding two elementary steps to the reaction mechanism and the rale equations defined by Berly el at. The methanol synthesis and shift reactions interact, mostly through the common step of hydrogen chemisorption. The detailed rate expression is derived and the Vekron-I Test Problem is developed, Analysing a simplified rate equation version it can be stated that the driving force expression for both processes is incorporated in both rates.     

在Pt／Al2O3催化剂上气相苯加氢反应的动力学

在研制得到了高活性和高选择性 Pt/Al_2O_3催化剂的基础上,采用微反-色谱联用装置考察了气相苯加氢反应的动力学。假定在催化剂表面上存在着两种不同的活性中心,一种吸附氧;另一种吸附苯、环己烷及反应中间物,并假定吸附氢与吸附苯间的表面反应为过程的控制步骤,从而导出动力学方程。通过实验测得了不同反应条件下的反应速率和组分分压,并用非线性回归方法处理实验数据,求得方程中各参数。通过偏差分析、方差分析及 Boudart 提出的四条判断准则,验证了动力学模型及回归参数的合理性。结果得到了此动力学模型与实验数据较好地吻合。在此基础上测定了反应的活化能及氢、苯和环已烷的吸附热。     

复合聚合硫酸铁反应动力学研究

在工艺研究的基础上 ,研究了复合聚合硫酸铁反应过程的动力学行为 ,建立了相应的动力学模型 ,由实验数据回归了模型参数 ,并进行了统计学检验 ,聚铁合成反应的动力学方程为 :rA =- dCAdt =3.0 374 × 10 9exp(- 7342 .17T )C2 .1615A C0 .2 43 4     

苯与乙醇烷基化制乙苯的研究

1 前言乙苯生产主要采用苯和乙烯在催化剂上进行烷基化反应而制得的。近年来,人们又对在ZSM-5分子筛上进行苯与乙醇直接烷基化制乙苯发生了浓厚的兴趣。对于我国内地短缺乙烯地区发展苯乙烯型的系列产品,用来源丰富、运输和储备方便的乙醇代替乙烯具有适合国情的现实意义。从长远观点看,乙醇可从煤或天然气中大量制取。2 实验装置与流程苯与乙醇烷基化反应的实验采用φ12 mm×800 mm 不锈钢的等温积分反应器,反应管     

煤氧复合速率变化规律研究

煤氧复合过程是一个非常复杂的物理化学变化过程,也是一个多变的自动加速放热过程,表征煤氧复合程度和速度的参数很多,人们常用吸氧量（静态吸氧量,动态吸氧量）来表征煤低温氧化程度,实际上煤吸氧量只反映了煤的物理吸附能力,没有真正反映煤氧复合的实质,为此,系统地研究了耗氧速率的测算方法及耗氧速度的变化规律,认为煤耗氧速度在一定程度上反映了煤氧复合反应速度变化的规律和煤氧复合实质,得出的结论对于煤自然发火预     

微铬含量CO中温变换催化剂本征动力学的研究

微铬含量ＣＯ中温变换催化剂本征动力学的研究崔波，赵素芳，刘鹏照，宋世英，张洪全（青岛化工学院化学工程系，青岛２６６０４２）关键词：催化剂，一氧化碳变换反应，铁催化剂，动力学１前言一氧化碳变换反应是化学工业中制氢的重要反应，长期以来所用的一氧比碳中变催...     

双锂引发的丁二烯阴离子聚合动力学

以齐聚异戊二烯双锂为引发剂,环已烷为溶剂,在少量四氢呋哺(THF)存在下,研究了丁二烯阴离子聚合动力学。结果表明,该体系的双锂引发活性低于同样条件下的单锂体系,但平均反应速度相近;增长反应对单体浓度为一级关系;引发剂浓度的反应级数在1/2—1/4之间,随温度增加而减小;增长反应的表现活化能Eap和频率因子Aap分别为36.95KJ/mol和3.3×10.5L~β/Mol~β·Min。