线性回归法在电力多边交易中的应用

通过利用线性回归法建立煤气量、蒸汽量和发电量关系的模型,精准测算包钢公司自发电量,为计算外购电量提供数据支撑,保障企业在内蒙古电力多边交易市场中最大限度享受政策优惠,降低公司用电成本。     

济钢联合循环发电系统安全生产管理技术应用

混合煤气（高炉煤气和焦炉煤气）通过采用电感效应电除尘、高炉煤气丝网脱水、HPF脱硫工艺等净化技术,解决了影响燃气蒸汽联合循环发电安全生产的问题,使燃机发电系统的作业率达到了95.3%,降低了检修成本、提高了发电量,达到了系统安全稳定运行的目的。     

煤气-蒸汽联合循环发电项目有关问题的探讨

煤气 -蒸汽联合循环发电工程利用回收的高炉煤气为能源发电 ,可合理利用资源 ,起到能源优化 ,减少环境污染的作用。通过对宝钢、太钢CCPP项目进行分析 ,提出了项目的可行性及存在的风险 ,为企业决策提供依据。     

钢铁联合企业发电最优配置模式研究

钢铁企业是资源密集、能耗密集型行业,工序能源消耗量巨大,生产过程产生大量的二次能源。面对节能减排任务和严峻的经营压力,做好二次能源的回收利用工作是缓解压力最有效的途径,而优化发电机组配置,提高能源转换效率,提高自发电量,是降低企业成本、提高企业效益的最直接手段。本文对钢铁联合企业焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢工序的余热回收进行分析,通过优化各工序发电装置配置,来提高自发电比例,增加企业经济效益。     

富余高炉煤气应用实践

通过对富余高炉煤气化学能的利用,增加了企业自发电量,减少了企业外购能源量,高炉煤气放散率大幅度降低,节约了燃料煤,降低了生产成本,改善了企业周边的环境,为企业创造了较大的经济效益和社会效益。     

合理利用煤气资源提高自发电量实践

分析了承钢煤气使用中存在的问题,以极限回收、节约使用、能级匹配、高效转化、零放散为原则,科学合理优化煤气系统使用方案,有效降低了钢铁生产各工序的煤气消耗,节约的煤气用于锅炉蒸汽发电,2011年的自发电率为32.08%,2012年达到48.94%,2013年一季度达到50.74%。     

钢铁企业煤气-蒸汽-电力系统耦合优化调度

钢铁企业在不同工况下煤气的富余量以及蒸汽和电力需求量不同,为了获得最大的经济效益,需要针对不同工况条件进行煤气-蒸汽-电力系统的实时优化调度。基于线性规划,以系统运行能源成本最小为目标函数,建立钢铁企业煤气-蒸汽-电力系统不同工况下的耦合优化调度模型。模型的调度间隔为5 min,通过LINGO求解出模型的最优解,得到不同工况下煤气、蒸汽、电力的最优实时生产调度方案,用于指导实际生产。利用S钢铁企业实际数据进行实例分析,得出的调度方案可实现煤气-蒸汽-电力系统的最优化分配,降低系统运行的能源成本,验证了模型的有效性。     

小型转炉负能炼钢的实践

从降低能源介质的消耗和提高回收二次能源入手,诸如转炉煤气实现自产自用,富余煤气并入管网;提高蒸汽利用水平;加快钢包周转;优化氧枪参数;实现转炉污水循环利用等方面,对莱钢转炉工序能源介质的现状进行了分析;论述了降低能源消耗、最大限度循环再利用二次能源、降低生产成本和减少环境污染等情况。     

高炉煤气的回收利用与平衡

高炉煤气是钢铁企业生产中的主要能源,占企业煤气消耗的比例很大,在实际生产中由于煤气系统的不平衡导致了生产不连续、以外购能源代替高炉煤气等许多问题。介绍了高炉煤气的回收利用现状,在分析公司高炉煤气系统状况的同时,总结和梳理了高炉煤气的平衡思路,只有稳定高炉煤气供应,才能减少外购能源的消耗,降低能源消费成本。合理平衡调配煤气资源,科学制定煤气供需之间的平衡对策,对发展钢铁生产、降低能源消耗和增加企业经济效益具有重要的意义。     

邯钢提高能源利用效率的实践

介绍了邯钢公司依靠科技创新,加大煤气回收力度,利用富余煤气发电,推广应用干熄焦设备、烧结余热回收设备和高炉TRT发电技术,企业自发电比例由2006年的4%提高到2011年的50%。对提高能源利用效率中存在的问题,提出了将能源管理体系认证与项目相结合,通过制度化、文件化、高效化、系统化保证能源消耗持续降低,用系统节能的理念将能源的供应、使用、余热余能回收进行统一规划,实现其高效、合理的利用。     

加强蒸汽计量管理和内部管网改造的措施

本针对蒸汽计量仪器陈旧，老化所带来能源管理上的问题，提出了切实可行的管理办法和措施，并取得显的节能效果，旨在说明鼓励企业内部节能技术改造，是达到节能降耗，降低成本，多方受益的关键所在。     

创新合同能源管理模式,降低吨钢综合能耗

济钢通过创新EMC流程、整合优化资源,建立了新型合同能源管理模式。2010年,济钢通过实施新型EMC模式,外销各类蒸汽12.4万t,富余焦炉煤气538.4万m3,总价值达1661.2万元,吨钢综合能耗下降2.1kg标煤。     

Multi-Period Optimal Distribution Model of Energy Medium and Its Application

 A mathematical model of optimal energy medium distribution in steelmaking process is formulated. In this model, three kinds of important energy mediums including byproduct gases, steam and electricity are considered, and the objective function accounts for both the change of generation and consumption of the byproduct gases and the demand of low (or middle) pressure steam and electricity for each period to maximize the benefit of products cost and minimize the consumption of energy. The results indicate that the optimal distribution scheme of byproduct gases, middle pressure steam, low pressure steam and electricity is achieved and case study shows that 6% of operation cost is reduced by using the proposed model comparing with the previous model.     

硅钢连续退火机组的节能措施

针对硅钢连续退火机组的主要能源介质消耗现状,对现有生产工艺和设备研究采取机组循环用水、增加清洗段漂洗级数等措施可节约大概27 m3/h的过滤水量,并可减少78%的弱碱处理量;将炉子烟气换热系统增加一级余热回收,每年回收的余热相当于583 t标煤消耗,可节约蒸汽5 368 t。     

铜电解过程中的节能措施与效益

本通过对影响铜电解综合成本的电耗及蒸汽耗进行了深入的分析，并结合珠铜公司的生产实际情况，采取了有效的措施，取得了显的经济效益。     

300 t转炉石灰石造渣炼钢工艺能耗对比分析

为掌握石灰石造渣和石灰造渣炼钢在工艺能耗方面的不同,在300 t转炉开展石灰石造渣炼钢试验,并从煤气、蒸汽回收及钢渣产生角度进行能耗对比。结果表明,石灰石造渣与石灰造渣炼钢相比,在废钢加入量减少71.6 kg/t的前提下,煤气(CO)回收量提高21.5 m3/t,蒸汽回收量提高28.0 kg/t,钢渣量减少31.4 kg/t。从石灰类熔剂能耗、煤气和蒸汽回收产生的能量及钢渣产生能耗角度对比,两者的能耗平均分别为-38.9、-23.9 kg/t,前者较后者最大节能降耗23.3 kg/t,最小节能降耗9.5 kg/t,平均节能降耗15.0 kg/t。     

马钢95t转炉负能炼钢实践

马钢95 t转炉负能炼钢攻关采取的对策有:杜绝氧超标事件,实现生产炉数全回收;改进回收方式与操作,延长煤气回收时间;降罩到位与差压调控并行,提高煤气回收热值;依靠科学管理,降低一次风机电耗;优化系统参数,有效回收蒸汽等.     

加强能源计量管理促进企业节能增效

株洲冶炼厂是能源消耗大户，年能源消耗量为663531t标准煤，能源消耗费用大约占我厂生产总成本的25％左右，因此，节约能源是我厂挖潜减债，降低成本的重要途径之一，本文就能源计量管理的重要性以及怎样加强能源计量管理作了论述。     

热电分厂挖潜降耗分析与探讨

中铝山西分公司热电分厂担负着全厂生产生活的汽、电供应，是能源转换与消耗大户。几年来通过采取深挖内潜、技术改造等措施，在确保稳定高产的同时，各项消耗大幅度下降，节能工作取得了显成效。     

浅析冶金运输企业的节能途径

冶金运输的主要设备为老式蒸汽机车，为降低运输能耗，采用增大过热面积，提高热效率的方法，取得了良好的节能效果。