缆型纺纱线性能的研究

采用缆型纺装置,分析了不同沟槽罗拉、相同类型沟槽罗拉对纱线条干、断裂强力、毛羽等性能的影响.在实验的基础上分析了其单纱性能优越的原因.研究表明,缆型纺技术特殊的加捻机理改变了纱线的结构,从而大大改善了纱线的物理性能.缆型纺纱线强力高、毛羽较少、耐磨性好,单纱可织造性显著提高.     

WST1型罗拉纺制可织单纱的原理探讨

分析澳大利亚"WST1型罗拉"纺制可织单纱技术的原理,指出该罗拉纺制的纱是一种类似缆绳结构的多重自绞捻纱,其强力高、毛羽少,利用这种新技术纺制20 tex大豆蛋白/羊毛混纺纱,实现单纱作为经纱和纬纱织造,避免了合股或浆纱。试纺结果表明:可织单纱技术在改善单纱强力、断裂伸长及毛羽数量等方面效果明显;这种纱制织的面料丰满,单位成本较传统工艺流程低36%左右。     

缆型纺在芳砜纶纺纱中的应用

叙述了目前芳砜纶纤维纺纱过程中存在的问题和缆型纺纱的机理,对缆型纺与传统纺生产的芳砜纶单纱分别进行了某些物理性能的测试,通过对测试数据的分析,证明缆型纺单纱比传统纺单纱具有较高的强力和较少的毛羽,其断裂伸长率也比传统纺单纱小,缆型纺生产的单纱条干均匀度稍逊于传统纺单纱.     

两种紧密纺装置对纱线性能的影响

在三罗拉和四罗拉两种不同结构的紧密纺装置上纺制纯棉精梳9．7tex纱线,选取前罗拉钳口压力、负压值、胶圈钳口隔距作为三个因素进行正交试验,得出了这两种装置的最佳纺纱工艺。在最佳工艺参数的基础上进行纺纱试验,分析纱线的毛羽、断裂强力、条干等指标,得知四罗拉紧密纺纱装置所纺纱线的综合性能较好。     

全聚赛络纺集聚负压对成纱性能的影响

全聚纺是一种新型窄槽式负压罗拉型紧密纺系统。全聚赛络纺是将全聚纺与赛络纺纱技术相结合的一种纺纱方法,可显著提高成纱质量。叙述了全聚赛络纺纱的技术原理;在4种不同集聚负压下分别纺制29.2、14.6、9.7 tex全聚赛络纱,分析负压对纱线条干、强力、毛羽性能的影响。结果表明:对于成纱条干,纺制粗特纱时,负压较大有利于改善纱线的条干,而在纺制中、细特纱时负压应适当减小;对于成纱强力,选择较大的负压有助于提高粗特纱的强力,纺制中、细特纱应适当降低负压;当负压增大时,纱线的3 mm以上有害毛羽逐渐减少。     

粗纱间距对差速复合纺纱线性能的影响研究

研究粗纱间距对差速复合纺纱线性能的影响规律.测试了不同粗纱间距纺出的差速复合纱的断裂强力、断裂伸长率、耐磨性能、毛羽H值、毛羽指数、毛羽H值标准差.结果表明:粗纱间距对纱线的断裂强力、断裂伸长率、耐磨性和毛羽指数的影响较大,对毛羽H值、毛羽H值标准差、纱线粗细节和棉结影响较小.     

聚乳酸纤维赛络纺工艺研究

通过改变粗纱间距、粗纱捻系数及细纱后区牵伸倍数研究了聚乳酸纤维赛络纺工艺,分析了不同纺纱工艺对纱线断裂强力、条干不匀率及毛羽指数变化的影响,得到了聚乳酸纤维赛络纺的较优纺纱工艺.在同一台细纱机上,采用相同的粗纱捻系数及牵伸工艺,同时纺制了23.9 tex聚乳酸纤维环锭纱和赛络纱.两种纱线的断裂强力均呈正态分布,两者波动性无明显差异,且前者断裂强力显著高于后者;聚乳酸赛络纱的毛羽有明显改善;两种纱线的条干差异不大,环锭纱略好于赛络纱.     

直纺和半直纺14.5 tex棉精梳纱的成纱质量比较

对精梳条直纺和半直纺的成纱质量进行比较。以精梳条及由其加工成的相同定量的半熟条和熟条为原料分别纺制成相同定量的14.5 tex细纱,并对3种纯棉纱的强力、毛羽和条干进行测试,通过比较分析表明:采用精梳半直纺工艺生产的纱线在条干不匀率、细节、粗节、毛羽及毛羽不匀率指标上均优于采用精梳直纺和精梳后二道并条工艺生产的纱线;采用精梳直纺工艺生产的细纱在毛羽、单强不匀率及单纱断裂强力指标上较好,但是3种纱在单强不匀率及单纱断裂强力上相差不明显。     

LB1538型毛精纺缆型纺细纱机

介绍了LB1538型缆型纺细纱机的纺纱机理、牵伸型式、技术特征、性能特点及缆型纺纱与传统纺纱、织造测试对比数据。说明了在同等工艺条件下，缆型纺纱与传统纺纱相比具有减少毛羽、毛粒，减少纺纱断头率，提高纱线条干质量、强力、耐磨性能、抗起球性能等特点，对提高单纱织造支数，织造效率具有重大意义，具有很大的推广应用价值。     

缆型包芯纱的成纱机理和性能分析

为了研究缆型包芯纱的成纱特点和性能,对普通环锭细纱机进行改造,加装一套芯纱的喂入装置和须条分割辊.然后,在改进的细纱机上纺制了3种不同细度和3种不同捻系数的缆型包芯纱,芯纱为涤纶长丝,外包棉纤维;同时在相同的纺纱工艺条件下,纺制相同细度和捻系数的普通包芯纱.测试缆型包芯纱和普通包芯纱的纱线强力、毛羽和条干均匀度.结果表明:缆型包芯纱在毛羽指标上有明显优势,3 mm以上的毛羽数量仅占到普通包芯纱的30%～46%,而断裂强力和条干均匀度均稍低于普通包芯纱.     

缆型纺纱技术

介绍了一种新的纺纱技术即缆型纺纱技术的原理和装置。对比了采用这种技术纺出来的纱和传统单纱纱线结构的不同，并指出这种纱线结构保证了纱线本身具有较少的毛羽，较好的耐磨性能，从而提高纱线的织造效率和织物的抗起球能力。     

基于有限元方法的全聚纺集聚区流场数值模拟

利用有限元分析软件ANSYS中的FLOTRAN CFD分析功能,对全聚纺集聚区内的三维流场进行数值模拟分析。通过模拟结果的对比分析,得到全聚纺集聚区内气流速度及气流分布规律,对全聚纺工作原理进行解释。其次结合环锭纺和全聚纺纯棉纺纱实验,讨论气流全聚纺集聚区气流分布对纯棉纱质量的影响。结果表明:对于纯棉纱的纺制,全聚纺有利于改善成纱条干,提高成纱强力,减少有害毛羽的同时保留丰富的有益毛羽。     

旋流器对环锭纺不同线密度纱线性能的影响

采用安装在传统环锭细纱机的旋流器加工不同线密度的纱线,探讨了旋流喷嘴内部高速旋转气流对纱线加捻成形的影响。结果表明：旋流器的使用能够有效地减少纱线毛羽,但在优化纱线强力、条干不匀率等方面作用不是很明显且对不同线密度纱线质量的改善程度存在一定的差异。采用纱道为2 mm,气道为1.4 mm的旋流器,所加工不同线密度纱线的质量都有一定程度的提高,其中线密度10 tex 纱线的3 mm以上毛羽、断裂强度和条干不匀率质量指标的改善均优于其他四种纱线,为研究最好地降低纱线的成纱毛羽提高纱线质量而选择合适尺寸的旋流器提供参考。     

错位纺纱对成纱性能的影响

采用错位纺纱技术在DSSP-01型数字式小样细纱机上纺制不同细度不同捻向的纯棉纱,通过纱线性能测试探讨错位方向对不同粗细和不同捻向纱线成纱性能的影响.实验结果表明,错位纺纱对成纱断裂强度和成纱条干有不同程度的改善,但是错位纱的断裂伸长率降低;由于吸棉笛管和导纱钩的不匹配,错位环锭纱毛羽显著增加.     

亚麻长麻/涤纶长丝复合纱的纺制及其性能比较

为比较不同复合加工方法所纺亚麻长麻/涤纶长丝复合纱的性能,通过现有纺纱设备改造设计了纺纱工艺,纺制了具有相同捻度的5种复合纱;对复合纱的外观特征、拉伸性能和毛羽进行了测试与分析。结果表明:采用不同成纱方法的复合纱均具有明显的捻度分布不匀特征;包缠结构复合纱相对于捻合结构复合纱具有更好的包覆效果;相对于断裂强力而言,复合加工对亚麻纱最小强力的提高效果更好,并可显著降低强力不匀率;除同捻向包缠纱外,各复合纱均可实现免浆织造;赛络菲尔纺和并捻复合对提高成纱断裂伸长率效果显著,而包缠复合降低亚麻纱毛羽的效果最好。     

单须条分束纺纱线的结构特征

通过对单须条分束纺纱线的纵向和解捻后的外观特征以及截面形态的观察,讨论了纱线的结构,并与传统环锭纺纱线作了对比。结果表明,单须条分束纺纱线的外观毛羽相对传统环锭纱要少而短;纤维间缠绕紧密,整体外观较光滑密实;纤维间接触概率相对较高,这正好与其断裂强度和耐磨性高互为映证。与环锭纱相比,分束纺纱线的断裂强度和伸长率的变异系数较大,这与纱条不匀、粗细节和毛粒较多有关。     

两种紧密纱与环锭纱的性能比较

将11.7tex纯棉精梳环锭纱、倚丽纱及卡摩纱进行了成纱毛羽、强伸性能的测试对比，分析了紧密纱与环锭纱存在性能差异的原因。结果表明：相对于环锭纱两种紧密纱长毛羽明显改善，络筒后毛羽增长率高；单纱断裂强度紧密纱较环锭纱提高，倚丽纱比卡摩纱高，两种紧密纱强度不匀率均好于环锭纱；断裂伸长、断裂功指标卡摩纱、倚丽纱均好于环锭纱。     

旋流器纱道截面形状对环锭纺纱线质量的影响

 为了进一步优化旋流器的内部结构,更好的提高成纱的质量,本文设计并使用了两种不同截面形状纱道的旋流器来减少环锭细纱毛羽,测试了样品的毛羽、断裂强力以及条干不匀率等主要指标,分析了纱道截面形状对成纱质量的影响,并与普通环锭纺细纱质量进行了比较。结果表明：两种截面形状的旋流器均对环锭细纱的性能有较大影响。由于两种截面形状纱道内气流状态不同,二者对纱线性能的影响程度不同。相同纺纱工艺参数条件下,圆形纱道旋流器所纺纱线>3mm毛羽指标、断裂强力和条干不匀率等指标均优于椭圆形纱道旋流器。因此,旋流器的纱道截面形状选择圆形较合理。