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分析了产生冷轧板卷夹渣类缺陷的连铸工序因素。结果表明,150 t转炉-吹氩站-LF-CAS或RH-(900~1 020) mm×210 mm连铸流程生产低碳铝镇静钢时,水口插入深度130~155 mm时热轧板缺陷指数远低于水口插入深度125 mm和160 mm时缺陷指数;浇铸时钢包水口自开和烧氧打开钢中平均总氧含量T[O]分别为15×10-6和25×10-6;通过下渣检验仪控制钢包至中间包的下渣量,热轧夹渣类缺陷指数显著降低。通过控制中间包钢水量,改进中间包水口结构;优化浸入式水口插入深度,提高钢包自开率和下渣检测使用率,采用低钠结晶器保护渣,使热轧板夹渣翘皮指数由原先的3.45降到0.73。 相似文献
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由于中间包采用透气水口、长水口、塞棒及挡渣墙吹氩保护工艺,钢中点状不均匀类缺陷率减少了0.000 3%,钢中夹渣类缺陷率减少了0.020%,粗大颗粒夹杂类缺陷造成的板坯废品率减少了0.003 2%,有效地降低了钢水连铸中的板坯缺陷,创造了可观的经济价值. 相似文献
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国内某厂板坯较高拉速1. 8 m/min时,连铸坯表面同时出现大量表面纵裂纹和铸坯表面及皮下夹渣缺陷。经过分析探讨其产生的原因,设计了连铸保护渣,但是在高拉速情况下,连铸保护渣控制传热能力和润滑能力之间矛盾就凸显出来,二者兼顾不到位会引发粘结报警及漏钢事故。通过加入Li2O(3%)、MnO(3. 5%)对连铸保护渣配方进行优化设计,连铸保护渣的润滑能力和控制传热能力得到兼顾,经过工业试验,连铸坯表面纵裂纹率由4. 5%下降到0. 2%,钢板夹渣缺陷率由5%下降到0. 3%,连铸坯的质量得到改善,确保了连铸工艺的顺行,达到了用户的需求。 相似文献
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浇注过程中保护渣卷渣是IF钢镀锌板线状缺陷产生的一个重要因素,在对缺陷检验分析的基础上,采用调整保护渣成分,提高保护渣表面张力和粘度的技术措施,降低浇注过程中的卷渣几率,减少了铸坯皮下夹渣,IF钢镀锌板线状缺陷率由5.21%降为1.0%以下。 相似文献
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对宝钢股份炼钢厂一炼钢分厂生产的冷轧薄板钢种连铸坯表面夹渣缺陷的形貌及成分进行分析,缺陷主要由结晶器保护渣、中间包覆盖剂、钢包渣等形成的CaO-Mg O系复杂氧化物和Al_2O_3絮状物分布在板坯表面,还含有一定量的钢中氧化产物。通过对连铸坯表面夹渣缺陷的形成机理进行研究,发现对板坯表面夹渣产生影响的因素主要有:结晶器卷渣、液面波动、炉次顺序、保护渣黏度、钢包和中间包下渣。针对浇铸状态改善、炉次顺序调整、保护渣选择、质量判定模型建立和浇铸工艺优化,提出了减少表面夹渣缺陷的措施。 相似文献
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针对SPHC-S铸坯生产存在夹渣缺陷的现状,对不同工况条件下的结晶器流场进行了测定,并根据测试结果进行了工业试验验证。结果表明,水口倾角相同的情况下,当插入深度为140 mm时,随着拉速由1.7 m/min增大至2.0 m/min,结晶器表面流速由0.201 m/s增大至0.279 m/s;当插入深度为160 mm时,相同涨速范围内,结晶器表面钢液流速由0.167 m/s增大至0.234 m/s。当水口插入深度相同,倾角为15°时,拉速由1.7 m/min增至2.0 m/min,结晶器表面流速由0.179 m/s增大至0.258 m/s;当浸入式水口倾角为30°时,结晶器表面钢液流速随着拉速的变化由0.167 m/s提高至0.234 m/s。经过表检系统验证试验热轧卷板夹渣情况,发现结晶器表面钢液流速为0.22~0.24 m/s时,卷板夹渣指数最小。此流速对应的最优工况为浸入式水口倾角30°,水口插入深度为160 mm,拉速为2.0 m/min,且按照此工艺参数进行工业生产验证后,卷渣缺陷相比之前减少51%。 相似文献
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山钢股份济南分公司炼钢厂投产的6#板坯连铸机铸坯表面质量不稳定,表面裂纹、夹渣等缺陷比较严重,影响轧制质量。通过外弧角横裂纹控制、铸坯表面夹杂缺陷控制等措施,中厚板连铸坯表面质量得到了明显改善,铸坯外弧角横裂缺陷发生率由25.2%降到了0.03%以下,钢板夹杂缺陷率由月均1.32%降低至0.13%以下。 相似文献
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通过对钢板表面夹杂缺陷取样,分析了缺陷的成因,并采取提高中间包开浇第一炉钢水过热度、规范连铸操作、合理控制拉速及浸入式水口深度等措施,钢板表面夹杂缺陷率得到了有效控制。 相似文献
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12Cr2Mo,14CrMo和15CrMo钢的生产流程为铁水-110t BOF—LF—VD-300 mm×(1700~2400)mm板坯CC工艺。分析了钢中碳含量,Mn/S,结晶器倒锥度,结晶器冷却工艺和保护渣,浸入式水口插入深度等因素对连铸板坯表面纵裂的影响。通过将优化前3种钢的结晶器倒锥度1.10优化成12Cr2Mo钢1.20,14CrMo钢1.15,15CrMo钢1.10,浸入式水口的插入深度由原先的170~180 mm调整到140~150 mm,使用粘度较低的保护渣(碱度1.25,1300℃粘度0.129 Pa·s),以增加渣液的流动性,连铸板坯表面纵裂缺陷得到了有效的控制,纵裂率由原先的8.9%降低到优化后的3.2%。 相似文献