轴承钢真空脱氢工艺研究

在脱氢热力学与动力学基础上,具体研究了影响轴承钢真空脱氢的各种因素,以此确定合适的真空工艺参数。研究结果表明,当真空保持时间为15 min,两路保持氩气流量为80/40NL/min时,钢中氢含量平均为1.9 ppm。这满足轴承钢Alt衰减率精准控制的要求,符合生产节奏,节约了生产成本。     

精炼VD炉强化钢水脱氢工艺的实践

简要介绍了钢液中氢的危害和主要来源,分析了VD炉脱氢的影响因素,并结合现场实际,提出了优化措施,使VD真空处理前后氢含量都有所降低,脱氢效率由原来的69.8%提高到71.6%。     

60t VD炉脱氢工艺优化实践

影响60tVD炉脱氢效果的主要因素有真空度、熔渣、吹氩流量和压力、原始[H]含量等,通过优化脱氢工艺,抽真空时,蒸汽压力稳定在0.80～0.85MPa,真空度67Pa以下,真空保持时间一般钢种8～10min、氢敏感性钢种10～12min、特殊要求钢种15min,吹氩压力≥0.20MPa,吹氩流量≥150L/min,钢中氢含量控制在了2.5×10-6以下,使单工位VD炉满足了快节奏生产的需求。     

120t VD脱氢影响因素分析及工艺参数优化

为进一步改善VD脱氢效果,以VD脱氢热力学和动力学为基础,分析了吹氩流量、真空度、保持真空时间、炉渣碱度和初始氢含量对VD脱氢的影响。对120tVD的吹氩流量、真空度和保持真空时间等参数进行了优化。结果表明,VD的脱氢效果得到了显著改善,脱氢率基本都稳定在60％以上,平均脱氢率由优化前的56．2％提高到71．2％,最高脱氢率达90．6％。     

改善120t VD脱氢效果的研究

以VD脱氢热力学和动力学为基础,分析了众多因素吹氩流量、真空度、保持真空时间、炉渣碱度和初始氢含量对VD脱氢的影响。对120 t VD的吹氩流量、真空度和保持真空时间等参数进行了优化。结果表明,VD的脱氢效果得到了显著提升,脱氢率基本都稳定在70%以上,平均脱氢率由优化前的56.2%提高到82.6%,最高脱氢率达92.8%。     

VD炉冶炼SWRH82B去除气体生产实践

本文主要介绍了气体对钢材的危害、VD炉的主要功能、脱气原理以及影响因素,根据脱气原理及影响因素制定VD炉冶炼过程的工艺参数,最后通过实施制定的工艺参数,达到了冶炼SWRH82B过程中去除气体的冶金效果.     

210t RH精炼炉脱氢工艺研究与应用

文章分析了钢水增氢原因以及影响RH精炼脱氢效果的因素,指出在目前状况下真空处理时间超过20 min对脱氢效果不明显,真空下部槽减薄后对RH脱氢效果较明显,RH精炼的平均脱氢效率为76%。     

包钢VD真空脱氢的工艺参数

通过ＶＤ真空脱氢工业实验,用回归的方法确定了脱氢速度方程及其传质系数、吹氩气量计算方程和搅拌功。在真空条件下氩气泡压力与钢液面的压力相差很大,由实验结果给出了真空脱气时,氩气泡压力ＶＤ终点钢液中氢含量的经验关系式,进而得到了确定氩气量的经验关系式工艺实验得到的参数为包钢在连铸重轨钢生产中进一步降低能耗和提高质量提供了基础数据。     

高质量锻钢VD炉真空脱气工艺

氢脆和白点是高质量锻钢的常见缺陷,使锻钢的力学性能严重下降,甚至造成报废.采取真空处理,能降低钢液中的氢含量,减轻氢脆和白点.针对高质量锻钢VD炉真空脱气工艺进行了研究,分析了影响VD脱氢效果的各种因素,通过优化VD处理的工艺参数,取得了良好的脱氢效果.     

提高VD脱氢效率的研究

分析了影响VD脱氢效率的众多因素,采取相应的措施后,基本上满足了对氢含量有要求的钢种的生产.     

130 t RH真空脱氢工艺分析与应用

介绍了攀钢130tRH真空脱氢工艺试验,并进行了有关真空脱氢的热动力学分析,完善了真空脱氢的处理模式与工艺模型。生产结果表明,在现有工艺条件下,可保证真空处理后钢中ω（H）在2×10^-6以下。     

VD炉脱氢的生产实践

介绍了VD炉脱氢的机理和生产实践,通过控制氢的来源和在VD炉精炼过程中合理控制氩气流量、压力,对提高脱氢率有重要意义。     

90 t LF/VD(EMS)真空脱氢工艺

在马钢90t LF/VD(EMS) 上进行真空脱氢工艺试验,首次提出了有效真空保持时间的概念,并据此进行了有关真空脱氢的热动力学分析,提出了真空脱氢的工艺模型。试验结果表明,在本研究工艺条件下,可保证真空处理后钢中氢含量低于2 ×10- 6 ,最低为0 .92 ×10- 6 ,满足了200 km/h 列车用车轮的要求。     

提高VD炉真空度合格率的措施

运用六西格玛的先进管理方法,通过测试诊断和优化能源介质参数等措施,使VD炉真空度合格率从改进前的30％提高到了62％,降低了成本,提高了产品质量。     

VD精炼工艺对GCr15钢中总氧及[Al]s含量的影响

在杭钢VD精炼炉工业化实验的基础上研究了VD处理过程炉渣组元对GCr15钢中[Al]s的影响,以及VD真空时间和真空度对GCr15钢中总氧的影响.实验结果表明,在2.5~4.5的碱度范围内,随着碱度的升高,VD过程钢中的[Al]s烧损减少,但渣中CaO被还原的趋势增加.随着真空处理时间延长,钢材中的总氧含量先迅速降低,16min后趋于平稳.当真空度大于67Pa时,钢中总氧量随真空度的降低而降低,但在真空度小于67Pa后,降低真空度,钢中总氧含量反而上升.     

干式VD炉与蒸汽VD炉工艺与能耗的对比分析

文章阐述了炼钢精炼炉工艺流程,介绍了包钢干式VD炉和蒸汽VD炉的技术工艺参数和特点,对炼钢厂蒸汽VD炉和干式VD炉两个脱真空系统的耗能设备进行实时监测,通过对测试技术数据的分析计算得出了吨钢耗能比、节能率、吨钢费用比等经济技术指标。     

优化工艺过程控制提高VD炉离站温度合格率

对影响炼钢厂VD炉离站温度合格率的各种因素进行了分析,结合湘钢炼钢厂的实际情况,通过采取稳定转炉出钢温度、调整CAS站吹氩模式、稳定生产周期、优化LF炉的操作、改善钢包的保温效果等措施,VD炉的离站温度合格率由86.7%提高到98.5%以上。     

干式机械泵真空系统在70tRH炉的应用

介绍了敬业钢铁有限公司70 t RH炉的工艺参数及干式机械泵真空系统的设计标准,分析了其在70 t RH炉的应用效果。实践表明,干式机械泵采用布袋除尘器,除尘效率高,无需消耗大量蒸汽,能耗仅为蒸汽泵的11.6%,吨钢运行成本可节省26.5元。机械泵的抽气能力强,7 min时槽内真空度即达到50 Pa左右,且可保持长时间运行;脱氢处理10 min即可将w_([H])降至0.000 15%以下;脱碳处理20 min即可将w_([C])降至0.002 0%。相较传统的蒸汽泵,机械泵在环保、能耗、运行成本三方面均有明显优势,冶金效果良好。     

VD真空精炼脱氢和脱氮过程的三维数值模拟

基于质量、动量守恒计算了真空脱气装置内流场,并结合反应热力学和动力学理论建立了真空精炼过程中脱氢、脱氮与流场耦合的三维数学模型,研究了不同工艺参数对VD脱氢和脱氮过程的影响。结果表明:钢包内流场对脱气过程中氢和氮浓度空间分布具有明显影响;脱氢和脱氮速率随底吹气量的增加而增大,终点氢和氮浓度随底吹气量的增加而减小;在实际生产中,应在避免发生卷渣的前提下合理选择吹气量;不同底吹方式对脱氢和脱氮过程影响明显,其中偏心底吹效果优于中心底吹,双底吹效果最好。     

底吹氩过程LF炉盖内气体流动的数值模拟

基于流体模型和湍流修正模型,借助流体工程模拟软件Fluent 6.3.26对吹氩过程中210 t LF精炼炉盖内气体的流动、混合和质量、动量传输进行了计算模拟,分析了其流动行为和分布状态。结果表明,随钢包净空高度增加,液面上部氩气回旋区扩大,"死区"减小;当氩气流量增至500 L/min时,吹氩孔位于0.68 R的盖内流动效果优于0.3 R的效果;正常工作状态下的合理抽气压力为-150 Pa;在合理的抽气压力和吹氩孔位置的情况下,300 L/min的氩气流量基本可以满足要求,强搅拌时可增至500 L/min。