氧气瓶钢冶炼过程氮含量控制

针对气瓶钢氮含量偏高,波动大,控制困难的问题,对炼钢工序全流程钢水中氮含量展开了调查.调查结果表明,转炉终点钢液氮含量偏高,增氮主要环节为转炉出钢过程和RH精炼结束到中包开浇.针对调查结果,提出了转炉低氮钢冶炼技术、出钢过程脱氧工艺优化及连铸保护浇注等技术措施,有效的降低了转炉终点氮含量,出钢增氮和浇注过程增氮也得到了有效的控制,使成品钢水中氮含量稳定控制在50×10-6以内,减小了氮对成品钢材性能的影响.     

高强船板钢氮含量控制

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂超低头铸机生产高强船板钢氮含量高的原因以及连铸保护浇注所采取的技术措施。试验研究表明,通过对长水口和密封碗改型、在长水口和钢包下水口间增加新型密封垫、加强开浇与连连浇操作控制、中间包保护渣双层覆盖等技术措施,可以有效降低高强船板钢的氮含量。     

高强韧性水电用钢WSD690E调质工艺研究

根据合理的成分和生产工艺,港珠澳大桥用桥梁钢Q420qD(Z15),Q345qD(Z15)、耐候钢Q355NHD(Z15)顺利交付客户使用。其钢板力学性能优良,强度比钢板要求的下限提高30 MPa左右,延伸率≥25%,冲击韧性在200J以上,钢板板形达到客户要求。     

电炉冶炼低合金钢氮含量的控制研究

研究了电炉冶炼过程氮含量的控制方法,对比了工艺优化前后的氮含量的差异,说明了通过电炉氧化末期加矿,深吹氧降低电炉终点氮含量和减少精炼及浇铸过程钢液裸露在空气中的机会能有效降低钢中氮含量。     

冶炼J55钢过程氮控制及工艺优化

论述了J55石油套管用钢在炼钢工序的不同环节,工艺控制对钢中氮含量的决定性作用。指出生产低硫、低氮钢的限制性环节,制定了相应的工艺改进措施。     

45号钢冶炼过程中气体含量及其控制研究

对某厂LD转炉—LF精炼—连铸工艺生产的45号钢冶炼过程中氧、氮含量的变化进行了研究。实验结果表明：精炼后钢中夹杂物去除效果较好,T[O]含量降低了40.3％,而[N]含量变化并不明显;钢液转移至中间包过程中存在较严重的钢液二次氧化和中间包内衬氧化物的熔蚀,T[O]和[N]含量分别增加了73．7％和45．9％;浇注过程中同样存在较为严重的二次氧化现象,铸坯中[N]含量增加了21．6％,由于在浇注过程中去除了部分氧化物夹杂,T[O]含量降低了12．8％。由此可见,为了提高45号钢铸坯质量,现有生产工艺需要进一步防止钢液二次氧化。     

齿轮钢中氮含量控制与研究

本文研究了齿轮钢生产过程中氮含量的变化,通过在不同工序取样分析,找出了增氮的主要工序,对这些工序深入研究并加以改进,降低了齿轮钢中的氮含量。研究发现,转炉放钢过程、LF精炼、连铸浇注过程增氮显著;通过采取优化转炉出钢口的尺寸和形状、精炼降低通电时间增大渣量埋弧操作、钢包中间包水口双重保护浇注。在无脱气设备的情况下,可将齿轮钢在整个生产过程中的增氮量比原来降低30%以上,达到国内领先水平。通过整个生产系统的工艺优化和改进,使齿轮钢中的氮含量控制在40×10-6以下。     

转炉冶炼风电钢过程氮含量的控制

文章针对八钢公司第二炼钢厂3座120吨转炉在炼风电钢过程中出现的氮高问题,对工艺控制过程的关键环节的控制点进行了分析。     

转炉冶炼钢中氮含量的控制

随着汽车板、管线钢的批量生产,对钢中氮含量的要求越来越高,通过炼钢转炉生产实践,分析终点氧、补吹、全程复吹、钢包包况、底吹氩控制、脱氧合金化、降温料加入量对钢中氮的影响,找到转炉生产过程中控制钢中氮的工艺措施,降低了钢中氮的含量,极大地提高了钢水的质量。     

浇注过程钢液吸氮的研究

本文根据模型研究结果,对浇注过程钢液吸氮的现象进行了研究研究结果表明,浇注过程钢液含氮量的变化与注流的长度、水口直径等有关。在一定的情况下也与钢液本身的物性(诸如表面张力、粘度和密度)有关。与由于空气卷入钢液氮含量增加相比,通过注流表面吸氮很少,几乎可以忽略不计。     

梅钢纯净钢冶炼降低氮含量工艺分析

纯净钢冶炼对氮的要求越来越高,为得到优质低氮的钢水,需从系统的角度,从铁水预处理到转炉冶炼,到精炼各工序,直至连铸浇铸对氮进行全过程控制。提高转炉低氮铁水比,复吹时全程氩搅拌和降低氧气中氮含量,精炼防止吸氮,连铸做好保护浇铸措施是生产低氮钢的主要工艺措施。     

40CrB钢冶炼过程中氮含量的控制

以莱钢50 t电炉生产线生产40CrB钢的冶炼过程为对象,分析含硼钢冶炼过程中氮含量的变化情况。结果表明：氮含量呈先降低后增加再降低再增加的变化趋势,整个冶炼过程电炉终点氮含量最低,连铸坯氮含量最高,VD处理有利于降低氮含量;电炉出钢至精炼阶段,氮含量增加最为明显,其次是连铸阶段。通过控制铁水（或生铁）兑入比例、精炼渣量、VD炉操作和保护浇铸,钢中氮含量可以控制在50×10-6以下。     

Q235钢中氮含量的控制

分析了唐山不锈钢BOF—LF—CC生产工艺流程钢中氮含量的变化规律,针对各个工序环节增氮的规律提出了降低氮含量的措施。     

风电钢生产过程氮含量控制实践

由于风电板的使用的特殊要求,对钢中氮含量的要求较高,通过对转炉冶炼、精炼及连铸生产过程控制关键点进行分析,找出整个过程中控制钢中氮的工艺措施,降低了钢中氮的含量,保证了产品质量稳定。     

汽车面板钢中氮含量的控制方法

本文介绍了采用BOF—LF—RH—CC工艺生产低氮、超低氮的汽车面板钢的情况。通过对各环节钢中氮含量的分析,结合生产实践,提出了转变转炉底吹模式、使用高效LF精炼埋弧渣、RH精炼堵漏和连铸保护浇注等改进措施,使铸坯平均氮含量达到0.0018%,满足产品使用要求。     

短流程生产齿轮钢连铸过程钢中氮含量的变化规律研究

通过对连铸过程钢包、中间包、成材各个环节氮含量的分析,找出连铸过程的增氮规律,钢包到中间包平均增氮10．54×10-6,中间包到结晶器平均增氮4．5×10-6.通过采取对钢中的铝含量进行控制、氩封、水口保护和用好中包渣等措施,把连铸过程中齿轮钢的增氮量降到10×10-6以下。     

钢液中氮含量控制的工艺研究

从炼钢、精炼和连铸工艺方面入手,对影响钢液中氮含量的各个工序进行工艺研究,结果表明：随着出钢口次数的增加,氮含量增加量降低;弱吹氩时,对于降低氮含量的作用并不明显,控制不当时还会增加氮含量,且从大部分炉次来看,用钢包炉精炼时钢中的氮含量增加;生产过程中最终钢液的氮由其各工序的增（脱）氮量来决定。     

电炉钢冶炼过程中硅含量的控制

一、前言硅是钢中普遍存在的元素之一。它在电炉钢冶炼过程中起脱氧剂和合金化的双重作用。由于硅与氧的亲和力较大,在钢液中容易氧化,加上Fe—Si的比重较轻,不容易进入钢液,因此,实际冶炼过程中硅含量较难控制,一旦操作上出现差错,就有可能引起成品硅含量出格而产生化学废品。如我厂     

转炉冶炼过程钢液中氮含量变化研究与分析

针对南钢生产的某品种钢成品成分分析氮含量曾多次超标,对该品种钢的冶炼过程进行了跟踪及各工序试样进行氮含量变化情况对比分析,并有针对性的提出了控制措施.     

钢水过程增氮分析与控制

济钢炼钢过程各环节钢水氮含量检测统计结果显示,连铸机浇注过程是钢水增氮的主要环节,而且氮含量高的炉次,铸坯的横裂纹检出率较高。对大包保护浇注装置进行优化改造,在引进大包免烘烤套管的同时,改造大包水口与套管结构,采用台式双密封、环形槽式吹氩,增强了密封效果。改进后,浇注过程增氮由20.0×10-6降为6.1×10-6,横裂纹检出率由3.61%降为1.08%。