焦炉烟道气余热为热源的煤调湿技术应用

针对云煤能源公司下属焦化公司生产中因配煤水分高而造成的煤饼剥蚀量大、易坍塌、捣固成型困难等问题,进行了煤调湿工艺开发,以焦炉烟道气余热为热源或动力源,开发的"焦炉烟道废气-流化床"和"焦炉烟道废气-滚筒干燥机"煤调湿技术,可以控制配煤水分在10%左右,并且在节能、降耗、减排方面效益显著。     

全沸腾振动推进式煤调湿与分级一体化技术

介绍了以焦炉烟道废气为热载体的全沸腾振动推进式煤调湿与分级一体化技术的优势、中试实验结果及工业化示范装置应用进展情况。提出煤调湿工艺评价体系,分析煤调湿工艺对焦炉生产及煤气净化工艺产生的影响及解决方案,为煤调湿技术的推广应用提供技术支持。     

热流化床煤调湿技术在柳钢的应用

介绍了热流化床煤调湿技术的原理、核心设备特点及工艺流程。针对柳钢焦化厂炼焦煤入炉水分偏高的问题,以焦炉烟道气余热为热源,采用了热流化床煤调湿技术。该技术在柳钢焦化厂的实际应用表明,调湿后的原料煤水分可稳定在6.5%左右,较调湿前降低约4%;单炉可提高产量约7.5%;蒸氨用气量、加热煤气量、废水排放量均大为减少,取得了良好的节能减排效果。     

用热管锅炉回收焦炉烟道气余热

250～300℃焦炉烟道气带出约17%的焦炉输出总热量,约18.4kg标准煤/t焦。目前绝大多数焦化厂都是将其通过焦炉烟囱放散至大气中,余热被白白浪费。极少数焦化厂将其用于干燥入炉煤,目前世界上,只有日本和我国近10套以焦炉烟道气为热源的煤调湿装置投入运行或正在建设中。天津华能能源设备有限公司开发出另一种设备简单成熟、占地少、投资省、效果显著的焦炉烟道气余热回收利用的方法——用热管锅炉回收焦炉烟道废气余热、生产蒸汽的工艺技术,     

捣固焦炉装入煤水分的检测、调节与控制

针对攀钢钒煤化工厂焦炉用煤特点和捣固配合煤水分要求,采用煤调湿工艺并安装微波在线测水和加水控制装置,保证捣固炼焦配合煤水分波动在1%以内,稳定装入煤水分,为生产顺行提供保障。     

以蒸汽和焦炉煤气燃烧后废气为热源的煤调湿技术

以处理量400t／h煤调湿为例,对比了蒸汽热源和焦炉煤气燃烧后废气热源2种煤调湿技术的技术可行性、出口废气露点、能源利用效率和操作安全性,结果表明,以焦炉煤气燃烧后废气或掺入一定比例甲醇驰放气的焦炉煤气燃烧后废气为热源的煤调湿技术是可行的。     

全沸腾振动推进式煤调湿及分级工艺

<正>本发明涉及一种全沸腾振动推进式煤调湿及分级工艺,该工艺以焦炉烟道气为热源,采用煤调湿分级机作为煤料的流化、调湿设备,根据振动流化床原理及在二次风的作用下,实现煤调湿与煤分级一体化;所述的煤调湿分级机包括一次进风段、二次进风段、振动分布板,一次进风段位于振动分布板下部,振动分布板上部     

焦炉装炉煤调湿及其效益

介绍装炉煤调湿技术的优点及近十年来日本普遍开展焦炉装炉煤调湿技术的试验和生产实践。利用荒煤气及烟道废气或干熄焦发电机背压蒸汽做热载体与湿煤进行热交换，使装炉煤达到预期的含水量。     

煤调湿技术开发及在焦化厂的应用

中国是世界第一焦炭生产大国,但我国焦化厂炼焦用煤普遍存在含水量偏高(10%左右)的问题。采用煤调湿技术,将焦化厂入炉煤稳定在5%~6%,可降低炼焦耗热量,提高焦炉生产能力,改善焦炭质量,延长焦炉寿命。介绍了煤调湿技术进展及在日本和我国应用的情况,指出煤调湿是我国焦化工业今后重点开发和推广的技术之一。     

提高7.0m焦炉单孔装煤量的生产实践

针对影响7.0m顶装焦炉单孔装煤量因素进行分析,通过采取控制配合煤细度、完善螺旋装煤制度、优化平煤制度及改进平煤杆结构措施后,炭化室有效容积由55.6m~3提高到55.9m~3,装煤堆比重由0.75t/m~3改善为0.758t/m~3,单孔装干煤量由40.8t增加到42.4t,为焦炉高效生产创造了条件。     

炼焦煤风选调湿新工艺

介绍了采用流化床技术,利用焦炉烟道气为热源,将煤调湿和风动选择粉碎技术有机地结合于一体的炼焦煤风选调湿工艺的流程及特点。结合国内外现状及试验结果,围绕现有焦炉的炼焦生产,说明风选调湿技术在备煤工艺中采用是可行的,技术是可靠的。该工艺是提高焦炭质量、综合利用煤炭资源、节能降耗、增加企业经济效益的有效措施之一。     

Coal blend moisture—a boon or bane in cokemaking?

A by-product coke making plant is required to supply sufficient coke of good quality and adequate gas of high calorific value for the integrated steel plant to be a going concern. The one element that influences the handling of coal and impacts the operation and efficiency of the plant is moisture. Compared to other important properties of the coal blend, moisture can be easily manipulated. The coal moisture can be increased simply by adding water through hose pipes. Also, it can be reduced to 5–6 mass percent using Coal Moisture Control (CMC) and 2–4 mass percent using Dry-cleaned & Agglomerated Pre-compaction System (DAPS). Moisture content is one among the many variables affecting the bulk density of coal blend and those controlling the coke qualities and yield. Increase in moisture reduces coal grindability, coking pressure and internal gas pressure; helps in dust suppression during charging and hence reduces jamming of ascension pipes and hydraulic main. Batteries charging coals with high moisture content are not troubled with roof carbon deposits. It was observed that when moisture content in coal blend of SAIL-Bokaro Steel Plant increased to more than 8.50%, the calorific value of coke oven gas improved. In the working moisture range of 9–11%, the increase of the yield of coke oven gas per 1% of working moisture is 5.2 m³. Studies have shown, however, that the increase in moisture content of coal beyond 8% hampers strong coke formation. Pre-carbonization preheating process generally showed an increase in the proportion of 40–80 mm coke, compared with wet charges. For SAILBokaro coke ovens, driving out 1% moisture from coal blend requires 125 Mega-calories of heat/oven. With lesser moisture, the emission of NO _x in atmosphere will also be low. On using dry to low moisture coal blend, the swelling of coke mass increases leading to difficulty in oven pushings. Hence, an optimum level of moisture content of charge coal needs to be maintained for improving coke oven productivity, coke quality and operational smoothness. The coke oven managers all around the globe maintain this optimum level according to their requirement, the operating conditions, the quality of product and by products, the oven health & age and the ease of handling.     

废塑料配煤炼焦实验研究Ⅱ-焦炭质量分析

利用焦炭反应性装置对在2kg焦炉上实验所得的废塑料配煤炼焦焦炭进行热强度分析,结果表明:废塑料的配入量为1%～5%时,各配煤样品所得的焦炭的反应性和反应后强度均呈现下降趋势。用废塑料代替3%以内的瘦煤炼焦,所得焦炭的反应性和反应后强度指标均有所改善,但是废塑料代替其他煤种炼焦所得焦炭的热性能指标均有所降低。     

废塑料配煤炼焦实验研究Ⅰ-产物分布分析

利用2kg实验焦炉考察了废塑料配煤炼焦以及废塑料的添加比例对共焦化产物分布的影响,结果表明:废塑料的添加可以改变共焦化产物的分布。如果废塑料的配比从1%增加到5%,焦炭和水的产率逐渐降低,焦炉煤气和焦油的产率逐渐升高。废塑料代替1/3焦煤配煤炼焦后表现出较特殊的规律,从产物分布上考虑,若用废塑料代替弱粘煤,废塑料的配比可以增加。     

焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术

分析了传统蒸汽蒸氨技术的不足,介绍了近年来导热油蒸氨、管式炉蒸氨、负压蒸氨技术的进展情况,研究开发了焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术,将热管技术、焦炉烟气-剩余氨水换热器技术成功应用于80万t/a焦炭生产系统,焦化废水处理成本降低40%,蒸氨废水量减少25%,提高了处理水水质,为焦化废水实现资源化利用和零排放创造了有利条件。     

100万t/a焦化装置与50万t/a焦油加氢装置联产——焦炉煤气制氢新工艺探讨

50万t/a焦油加氢装置以100万t/a焦化装置的焦油及外购焦油为原料,并利用焦化装置的焦炉煤气采用新工艺制取氢气,重点介绍了制氢工艺流程。通过新工艺,可以从50 000 m3/h的焦炉煤气中产出40 110 m3/h纯度为99.9%的氢气,氢气产量增加1倍,能够满足50万t/a焦油加氢项目的氢气用量;同时副产出22 508 m3/h热值为17.9 MJ/m3～19.4 MJ/m3的混合解吸气,满足焦炉燃料使用需求。     

韶钢热电厂140 t/h流化床锅炉点火启动技术分析

初步分析了韶钢热电厂140t/h鼓泡流化床锅炉焦炉煤气床上整床点火失败的情况，详细介绍了木炭分床点火的成功方法。     

废塑料配煤炼焦实验研究

利用2kg焦炉实验，研究废塑料配煤炼焦产物的特性．研究结果表明，废塑料代替瘦煤配煤炼焦对改善焦炭强度效果明显．废塑料代替瘦煤比例为1％～5％，焦炭的反应性和反应后强度呈现劣化趋势，但当废塑料比例为3％时，焦炭的反应性和反应后强度仍优于纯煤焦化所得焦炭，焦油中的芳香环结构物质增加，焦油出现轻质化趋势，焦炉煤气的热值有明显的提高，具有显著的工业应用前景．