硫回收工艺尾气中二氧化硫含量的测定

我公司是采用壳牌粉煤气化技术制取甲醇的现代煤化工企业,年产500 kt甲醇、200 kt二甲醚,于2008年投产。煤气中的酸性气体(二氧化碳及硫化氢)采用低温甲醇洗技术脱除,脱除的硫化氢通过富集后送往克劳斯硫回收装置生     

低温甲醇洗系统酸性气提浓改造

我公司500 kt/a甲醇装置净化工序采用鲁奇低温甲醇洗工艺对变换气进行脱硫脱碳,设计变换气处理能力为215 600 m3/h。在实际生产中,低温甲醇洗系统存在送往硫回收的克劳斯气体量大、H2S含量低等问题。对此通过原因分析,     

水煤气无变换脱硫工艺运行总结

我公司结合企业自身供城市煤气的实际情况,为了充分利用多余的焦炉煤气,采用焦炉气变压吸附（PSA）提氢配水煤气低压合成甲醇工艺,于2007年建成了200kt／a甲醇和100kt／a二甲醚装置。在传统的煤制甲醇工艺中,一般设置CO部分变换工序,水煤气中的有机硫在该工序转变成无机硫再进行脱除,水煤气中的有效成分CO部分变换为CO：在后工序进行脱除,     

300kt／a合成氨装置硫回收技术的选择

对WSA硫回收技术和超级克劳斯硫回收技术进行了介绍和比较,对2种技术的实际应用情况进行了实地考查,最终选择了超级克劳斯硫回收技术回收我公司300 kt/a合成氨装置低温甲醇洗酸性气中的硫化氢.     

甲醇合成装置Katalco51-7型催化剂运行小结

山东兖矿国宏化工有限公司（以下简称国宏公司）500kt／a甲醇合成装置于2007年投产，其主要工艺装置为2×30000m^3／h空分装置（内压缩流程）、6．5MPa德士古水煤浆气化制粗合成气装置、一氧化碳耐硫部分变换及热回收装置、鲁奇低温甲醇洗脱硫脱碳装置、三级克劳斯法硫回收装置、低压法甲醇合成装置及三塔粗甲醇精馏装置，以及配套建设的24MW自备发电机组。该套甲醇合成装置于2011年实现达产，年产量512kt。     

配套600kt／a氨醇的德士古煤气变换系统开车总结

我公司2008--2010年进行了节能及综合利用的大化工项目建设,项目总产能为600kt／a氨醇,原料制备采用德士古气化工艺,气化车间能力按配套600kt／a氨醇设计,分为煤浆制备、气化、变换、脱碳脱硫、液氮洗、硫回收、灰水处理等工序。2011年5—10月项目进行系统试车,9月30日气化炉投气成功,10月18日成功产出合格甲醇,11月15日产出合成氨。因为产品为合成氨及甲醇,故变换工序分为2套系统,即合成氨的中变串低变系统和甲醇的部分变换系统。     

提高低温甲醇洗工序二氧化碳解吸塔压力的运行总结

我公司节能与技术改造综合利用项目包括300 kt/a合成氨、300 kt/a甲醇、300 kt/a纯碱及300 kt/a氯化铵,该项目气化装置采用西北化工研究院的多元料浆水煤浆气化工艺,气体净化采用大连理工大学的低温甲醇洗及中国寰球工程公司的液氮洗技术,氨合成采用瑞士卡萨利合成技术,甲醇合成采用华东理工大学专利技术,纯碱生产采用传统联碱法（侯氏制碱法）工艺.     

同煤集团60万t／a甲醇项目即将投产

山西大同煤矿集团目前正在建设的60万t／a甲醇项目全部工程已经实现机械竣工，正在加紧调试壳牌气化炉及公用工程，预计2013年6月底具备试生产条件。该项目总投资约36亿元，煤制气采用壳牌干煤粉气化技术，变换工艺采用Co—Mo系催化剂宽温耐硫变换工艺，酸性气体脱除采用低温甲醇洗工艺，硫回收采用三级克劳斯工艺，副产品为固体硫磺。     

硫回收工艺应用及改造

前言 江苏灵谷化工有限公司硫回收工艺基于改良克劳斯法,并采用“绝热一等温”反应器的直接氧化工艺。硫回收是对合成氨装置中低温甲醇洗工段产生的酸性气体（H2S）进行回收处理,得到合格的硫磺产品,并将产生的尾气送往电厂处理。     

甲醇装置净化气制氢方案探讨

兖矿国宏化工有限责任公司的500kt／a煤制甲醇装置是以兖矿集团自有的高硫煤为原料,采用水煤浆气化→部分耐硫变换→低温甲醇洗脱硫脱碳→低压甲醇合成→三塔精馏精制工艺生产甲醇。为延长企业产品链,公司拟建甲醇醋酸深加工项目。新建项目需要高纯氢气作原料。由于公司空分装置已无富裕能力,现有弛放气氢回收装置生产的氢气气量和纯度又不能满足要求,故只能通过减少甲醇产量（减产88kt／a）,用低温甲醇洗后净化气来生产高纯氢气。本文对拟采用的净化气制氢气工艺技术方案进行探讨。     

克劳斯硫回收系统尾气返低温甲醇洗系统运行问题分析

南京诚志清洁能源有限公司300 kt/a甲醇装置+300 kt/a一氧化碳装置低温甲醇洗系统酸性气处理采用克劳斯硫回收工艺，与主装置同步设计克劳斯尾气返回低温甲醇洗系统处理其中的H₂S而无需增设SCOT单元即可实现尾气达标排放。系统自2007年原始开车以来总体运行较稳定，但由于低温甲醇洗系统工况变化及操作经验不足等方面的原因，2007—2008年系统运行初期出现急冷塔填料易被硫磺堵塞、2015年8月系统加负荷过程中出现富甲醇泵进/出口管被黄色粘稠物堵塞、2021年1月出现加氢反应器加氢中断单质硫带入低温甲醇洗系统等问题，分析症结所在，进行一系列优化改进、加强人员培训及事故案例学习等后，有关问题得到解决。     

甲醇水塔工艺失控原因分析与对策

我公司是国内唯一一家采用劣质褐煤鲁奇加压气化制合成氨原料气的企业，粗煤气中酸眭气体的脱除采用低温甲醇洗流程。由于鲁奇炉气化温度低，造成气化炉出口粗煤气中含有一定量的气态轻油及芳香烃类物质。为保证甲醇洗工艺的．洗涤效果，须在脱除H2S、CO2、COS等酸性气。之前，用1．61m^3／h的冷甲醇洗涤粗煤气，以脱除粗煤气中的气态轻油、HCN和水等。这股洗涤甲醇经萃取器Ⅰ段、Ⅲ段闪蒸脱气后，送往萃取器混合室，用软水作萃取剂进行萃取，使轻油与甲醇、水分离，轻油送煤化工工号处理回收，甲醇与水的混合物先送至共沸塔，     

加压水煤浆气化生产氨醇工艺中的酸性气处理

基于甲醇市场长期疲软且价格波动较大，2009年我公司提出对400kt／a甲醇装置进行改造，新增1套合成氨及尿素生产系统。改造工程于2010年7月完工并一次开车成功。新系统对低温甲醇洗脱硫后再生出来的低浓度酸性气的处理仍然采用我公司与山东淄博海川精细化工共同研发的选择氧化制硫新工艺——低浓度酸性气低温条件下硫磺回收工艺。现将其在改造工程中的应用情况介绍如下。     

脱碳放空气的综合利用

0前言 山东阿斯德化工有限公司现有生产能力总氨250kt／a、尿素300kt／a。脱除变换气中CO2的装置采用2套,分别为总氨生产能力130kt／a的变压吸附（PSA）脱碳和总氨120kt／a的碳酸丙烯酯（PC）脱碳装置,其操作压力均为1．8MPa。2套脱碳装置有2种回收利用工艺,PSA脱碳过剩CO2制取CO生产甲酸,PC脱碳闪蒸气与三聚氰胺联产碳酸氢铵。     

克劳斯硫回收装置原始开车及初期运行小结

兖州煤业榆林能化有限责任公司硫回收装置接收处理1 000 kt/a甲醇装置低温甲醇洗系统+600 kt/a甲醇装置低温甲醇洗系统所产生的酸性气,采用二级Claus硫回收+壳牌康索夫尾气处理工艺。硫回收装置与尾气处理系统原始开车及运行初期存在制硫燃烧炉外壁温度高、系统压力高、2.0 MPa过热蒸汽管道变形严重、尾气处理管道堵塞及尾气达标排放难度大等问题。结合硫回收装置工艺流程,对系统运行问题进行原因分析,2021年7月一系列有针对性的优化改造措施全部落实后,在硫回收装置酸性气接收量为3 700 m³/h的工况下,实现了工艺指标的稳定控制及尾气的达标排放,系统实现连续稳定运行。     

贵州天福化工有限责任公司300kt／a合成氨项目开始主工艺设计

2006年12月10日至14日，贵州天福化工有限责任公司与德国林德公司和丹麦托普索公司分别就年产300kt／a合成氨和150kt／a二甲醚项目引进的低温甲醇洗、液氮洗、氨合成、甲醇合成以及二甲醚技术举行了开工会，双方对基础工艺设计数据进行了最终确认，标志着天福项目主工艺设计工作已正式开始。该项目是一个发挥贵州煤、磷资源优势，加快贵州化工产业发展的大型煤化工工程。按照设计规划，整个工程将于2008年建成投产。     

甲醇变换催化剂应用小结

我公司甲醇系统是1套以煤为原料的单醇装置，采用低压鲁奇合成工艺，设计能力为年产30kt精甲醇。该系统1995年9月一次开车成功产出合格的精甲醇，第二年生产能力突破设计能力，达到31kt／a以上，后经过多次挖潜改造，现在生产能力已达到62kt／a以上。该系统变换工序原采用中温变换工艺，使用B112中温变换催化剂，但该工艺应用于甲醇生产存在蒸汽消耗高、变换效率低、催化剂使用寿命短、催化剂易粉化、塔阻力大等诸多缺点。[第一段]     

大型煤制甲醇项目原料气净化工艺选择

我公司600kt／a甲醇项目以低硫煤为原料,采用德士古水煤浆加压气化工艺生产水煤气,由于气量大,水煤气中的H2S、CO2含量高,有2种气体净化方法供选择,即NHD脱硫脱碳工艺和低温甲醇洗工艺。通过对2种工艺的优缺点进行比较,最终选择出适合我公司大甲醇项目的净化工艺。     

甲醇中乙醇生成的控制

我公司300kt／a甲醇生产装置采用低压羰基合成甲醇、三塔流程生产精甲醇，该方法的优点是：流程简单，工艺成熟，操作方便。[第一段]     

加压水煤浆气化生产氨醇工艺中的酸性气处理

山西阳煤丰喜肥业（集团）临猗分公司于2009年对400kt／a甲醇装置进行改造,新增1套合成氨及尿素生产系统,以优化醇氨比,该工程于2010年7月完工并一次开车成功。其中对低温甲醇洗脱硫后再生出来的低浓度酸性气处理采用选择氧化制硫工艺。