Al-Cu-Mn合金大规格圆铸锭熔铸工艺研究

Al-Cu-Mn合金大规格圆铸锭铸造时易产生疏松、中心裂纹及化合物聚集等缺陷,合金中Mg、Zr含量控制困难。从炉子准备、炉料结构、化学成分控制、熔体净化、铸造工艺参数等方面提出了解决办法,分析了各种措施的机理。铸造质量分析结果证明,所采取的熔铸工艺是合理可行的。     

Mg-Li合金熔铸工艺的研究

对Ｍｇ－Ｌｉ合金的熔铸方法进行了综述。采用覆盖剂（ＬｉＣｌ∶ＬｉＦ＝３∶１，）与小气流Ａｒ气保护相结合的方法可取得质量良好的Ｍｇ－Ｌｉ合金铸锭。对合金元素实收率的影响因素和熔铸方法存在的问题进行了讨论。     

Cu-Cr-Zr系合金非真空熔炼过程的热力学分析

对Cu-Cr-Zr系合金非真空熔炼过程进行热力学分析,分别计算Cu、Cr和Zr等合金组元与炉气、坩埚、炉衬和炉渣反应的吉布斯自由能变化,分析合金熔炼过程中相关反应的可能性,并对部分分析结果进行实验验证。结果表明,在熔炼温度下,炉气中微量氧气和氮气都能与合金组元中的铬和锆发生化学反应而使其烧损;金属氧化物ZrO2和MgO等对于铬和锆具有良好的化学稳定性,可以作为熔炼Cu-Cr-Zr系合金的坩埚和炉衬材料。     

Al-Cu-Mg-Fe-Ni系铝合金熔铸工艺

<正>Al-Cu-Mg-Fe-Ni系铝合金多为锻造铝合金,因具有耐热性好、热状态下塑性高、高温下强度高、持久强度和蠕变抗力时间长等优点,而被广泛用于航空发动机及其他高温下工作的零件     

新型超高强铝合金扁铸锭熔铸工艺研究

Zn的质量分数超过7.5%的新型超高强合金是重要的航空结构材料,该合金铸造时有很强的热裂纹倾向性,其熔炼铸造工艺是研究的重点.对新型超高强合金的熔炼与半连续铸造工艺开展系统研究,考察了合金成分、精炼条件、铸造温度、铸造速度等工艺参数对铸锭成形性的影响,最终确定了合理的熔铸工艺,成功地制备出优质的200 mm×600 mm规格扁铸锭.     

TiC／2618复合材料熔铸工艺的研究

采用普通机械搅拌熔铸法和逆向熔铸法（先熔中间合金后加基体材料）对原位反应合成法（XD法）制备TiC/2618复合材料的熔铸工艺进行了研究。对熔铸后的铸态组织进行了X射线衍射、扫描电镜和光镜金相分析,结果表明：逆向 熔铸法可增加中间合金的溶解度,有效减少熔铸过程中TiC粒子的损失,得到较为理想的复合材料;TiC粒子的加入可以明显细化树枝晶组织,并使其铸态组织球化。     

5083铝合金大规格圆铸锭熔铸工艺研究

以5083铝合金Ф720 mm规格圆铸锭为研究对象,分析了大规格5083铝合金圆铸锭熔铸工艺特性,根据熔铸工艺特性确定了不同的熔铸试验方案,最后通过对铸锭外观质量、铸锭成分、组织、性能的全面分析,确定了5083铝合金大规格圆铸锭的熔铸工艺。     

1200铝合金熔铸工艺研究

从熔铸方面总结了1200铝合金的一些特性，论证了该合金作为空调箔用料优于1100铝合金的一些方面。并从细化晶粒方式着手，讨论了不同细化剂对1200铝合金组织、性能等方面的影响。     

包芯线技术在Cu-Cr-Zr合金熔铸中的应用

通过冲熔法和包芯线技术将Zr元素添加到熔液中,制备Cu-Cr-Zr合金,比较两种不同方法所得合金的Zr元素收得率,并分析Cu-Cr-Zr合金的铸态显微组织.结果表明,包芯线技术较冲熔法能显著提高Zr元素收得率,提高约32.54％,从而使得生产成本降低.Cu-Cr-Zr合金的铸态组织中主要存在3相,即基体Cu、富Cr相和富CuZr相,不存在富CrZr相,其中富Cr相呈纤维针状和颗粒状,主要分布在基体上,部分Cr与Zr形成三元共晶组织;富CuZr相呈不规则块状,主要分布在晶界上.     

非真空熔炼Cu-Cr-Zr合金的性能研究

探讨了用中频感应炉在大气条件下熔炼高强高导Cu-Cr-Zr合金的工艺.同时使用了镁砂坩埚和石墨坩埚,熔炼温度控制在1 250～1 350℃,用石墨+木炭覆盖,Zr以中间合金的方式加入.试验结果表明,该工艺在大气下熔炼合金能够明显减少吸气;镁砂坩埚能够防止合金元素和石墨反应生成碳化物,提高了元素的收得率;铸锭成分稳定均匀、组织致密;Cr以单质的形式存在,而Zr与Cu形成了化合物,主要分布于晶界;通过其后续处理能够得到高性能铜合金.     

不同微合金元素对Cu-Cr-Zr组织与性能的影响

通过添加微量的Mg、RE和B、RE，熔铸了两组不同Cu-Cr—Zr合金．采用X荧光分析仪、显微电镜、能谱及X射线衍射仪等进行成分分析、组织和性能的比较与研究。结果表明，添加微量的Mg、RE的Cu—Cr—Zr合金综合性能优于添加微量的B、RE的Cu—Cr—Zr合金。     

时效与形变对Cu-Cr-Zr合金性能的影响

研究了时效参数和变形量对Cu 0 .3Cr 0 .0 48Zr合金组织和性能的影响。结果表明 :合金经 92 0℃× 1h固溶后 ,在 5 5 0℃时效可获得较高的电导率 ,在 5 0 0℃时效可获得较高的显微硬度。时效前加以冷变形可以加速时效初期第二相的析出 ,使合金的性能以较快的幅度上升 ,合金经 60 %变形后 5 0 0℃时效 0 .5h时 ,电导率和显微硬度分别可达 45 .96MS/m和14 2 .2HV ,而固溶后直接时效仅为 3 3 .95MS/m和 99.7HV。     

高强高导CuCrZr合金熔炼技术研究

介绍用中频感应炉在大气中熔铸CuCrZr合金的技术。大气熔炼能明显减少合金吸气；采用复合覆盖剂能有效减少合金的氧化和疏松；先以铜包覆Cr后置于炉底再倒入铜液进行熔炼，能大大减轻Cr的烧损程度；Zr以中间合金的方式加入，且只有采取包内冲熔的方式才能获得Zr的最高回收率。浇注温度应在1150～1200℃之间，能保证铸锭致密、氧化疏松等缺陷少，大气熔铸铸出的坯锭成分稳定均匀、组织致密。同时通过其后的塑性变形和时效能得到高强高导的铜合金.     

Cracks of Cu-Cr-Zr Alloy Bars under Planetary Rolling

通过宏观和微观组织研究了棒坯边部、心部的晶粒尺寸及裂纹。利用横断面和纵断面的SEM微观组织分析了心部的裂纹形成机理。结果表明:边部的晶粒因为完成了动态再结晶,使晶粒比心部更加细化;心部约40μm的微裂纹是由于第二相粒子(体心立方的沉淀相Cr及金属间化合物Cu51Zr14和Cu5Zr)作为微裂纹的形成源,因为晶粒粗大降低了其强度而诱发。因而细化晶粒能防止微裂纹的形成。裂纹形成机理适合微孔形核、长大和聚合的位错模型。     

Cu-Cr中间合金熔铸新工艺

采用中频感应电炉在大气下熔炼Cu-Cr中间合金，Cr以Cu-50Cr中间合金的形式加入，采用自配的专用覆盖剂，控制好熔炼工艺，最终获得Cr的质量分数为4．0％～5．0％的Cu-Cr中间合金。     

Cu-Cr-Zr合金的铸态组织分析

采用金相分析、扫描电镜及能谱仪等分析方法对Cu-0.35Cr-0.14Zr合金的铸态组织进行研究分析。研究结果表明,主要存在有三种相,即铜基体、富Cr相以及富CuZr相。合金中Zr元素主要以Cu51Zr14化合物较粗大三角块状或长条状形式存在,Cr元素主要以单质块状或粒状形式存在于基体中,部分固溶于Cu51Zr14化合物中,第二相主要在铸态组织枝晶间分布。     

Cu-Cr-Zr合金热处理工艺研究

研究并分析了固溶及时效工艺对Cu-Cr-Zr合金性能的影响，通过性能和工艺对比．得出了理想的固溶和时效工艺参数范围。试验数据表明，加工率对时效Cu-Cr-Zr合金电导率有一定影响，75％左右的塑性加工率，会使Cu-Cr-Zr合金电导率下降3％～5％IACS，因此要合理安排时效处理前后的塑性变形量。试验数据显示．时效前后分别采用30％-40％和〉50％的塑性加工率可以得到良好的综合性能。     

Cu-Cr-Zr合金铸锭铸造缺陷产生原因与防止措施

铸锭的铸造质量对合金的使用性能有重大影响,Cu-Cr-Zr合金常见的铸造缺陷包括缩孔、气孔、裂纹、偏析、冷隔和铜豆等。通过对比不同工艺条件下铸锭的微观组织,讨论了熔铸工艺参数以及模具预处理状态对Cu-Cr-Zr合金铸锭铸造质量的影响,并分析了较高含量合金元素所造成的枝晶偏析以及成分偏聚对合金性能的影响。分析了铸造缺陷的产生原因及其对合金性能的影响,介绍了防止常见铸造缺陷的措施和工艺方法。     

热处理对Cu-Cr-Zr合金抗拉强度的影响

研究了固溶和时效热处理对Cu-Cr-Zr合金抗拉强度的影响.结果表明：热处理对Cu-Cr-Zr合金抗拉强度有较大的影响,当CuCrZr合金经1040 ℃固溶处理后再经480 ℃保温4 h时效处理可获得较高的抗拉强度.