我厂新氯气处理开车的点滴体会

我厂新氯气处理为氯水循环洗涤冷却，钛冷5℃水冷却、填料塔、泡罩塔串联干燥，透平机压缩输送流程。     

氯气干燥工艺流程选择

简述了氯气干燥原理及几种典型的氯气干燥工艺流程(串联的填料塔组流程、强化型泡沫塔流程及填料塔与泡罩塔组合流程).提出干燥塔组合流程要降低氯气中水分,关键是严格控制进塔氯气冷却温度、出塔硫酸浓度、进塔硫酸浓度和温度以及出塔氯气温度等工艺参数,同时选用效率较高的除雾过滤技术.     

氯气干燥工艺技术的改进

阐述原有氯气干燥工艺存在的问题,配合烧碱产能由100kt/a扩产至140kt/a,充分利用原有氯气冷却净化设备,将原氯气干燥用单台泡沫塔更改成填料—泡罩,填料两塔串联流程,将将干燥剂硫酸改为外循环冷却工艺。使氯气干燥主要工艺指标即氯气中含由原为的500~1000×10-6降低到100×10-6以下。     

氯气干燥工艺优化

通过优化氯气干燥工艺,将1个泡沫筛板塔逐步改成氯气洗涤塔、两级钛冷器、两级填料干燥塔、一级泡罩填料复合塔,使氯气含水由0.05%~0.10%降低到0.005%以下,从而满足氯气用大型氯压机输送的要求,减轻对设备、管道的腐蚀。     

氯气干燥过程中冷却工艺的改进及讨论

湿氯气干燥流程通常是将电解工段送来的约80～90℃的湿氯气先冷却到15～20℃,除去大部分水份后进入泡沫干燥塔或填料干燥塔,进一步用硫酸干燥,达到含水小于0.05%的指标。但是各厂家采用的冷却工艺却不尽相同。我厂以前采用的是两段钛冷却器冷却。笫一段用自来水,第二段用-10℃左右的冷冻 NaCl 盐水冷却。由于湿氯气在9.6℃以下产生水合结晶(Cl_2·8H_2O)。在第二段钛冷却器内冷冻盐水入口附近,氯气温度接近或低于9.6℃而经常出现氯水结晶,并且不断扩展结晶范围,堵塞裂管,减少换热面积。而处理结晶的办法只能是提高出第二段     

氯气含水量偏高的原因及对策

我厂氯气干燥采用先填料塔,后泡沫塔串联工艺,但氯中含水始终难以降到0.2％以下,究其原因,需从设备和工艺两方面查找。笔者认为,影响氯气干燥质量的最主要因素是塔内气体温度和硫酸浓度。我们知道饱和湿氯气中水蒸气含量与温度有着密切关系,温度升高10℃,湿氯气含水量增加近一     

氯气干燥中浓硫酸酸泥的成因及防治措施

在氯碱生产中,氯气的干燥处理都是用浓硫酸作干燥剂,来吸收氯气中的水分,由于种种原因,通过浓硫酸及干燥后的氯气的管道、设备(如硫酸槽、泡沫塔、填料塔)中,常会积存大量的酸泥,使管道和设备通氯气的阻     

氯气处理中硫酸工艺流程的改进

氯气处理的目的是将湿氯气干燥,保证含水０．０４％以下,以减少对钢铁等设备管道的腐蚀,方便运输和使用。１　原硫酸工艺流程本厂原有硫酸的工艺流程是９８％的浓硫酸进氯压机循环利用后进入泡沫塔酸高位槽,供泡沫塔使用;泡沫塔用后进入填料塔,再进入废酸贮槽进行销售。虽然中间也进行中控分析各酸浓度,但起不到控制作用。硫酸利用率极低,同时氯含水指标不稳定,有时高达０．１％,曾造成液氯盘管堵塞的事故而停车冲洗。２　改进后的工艺流程针对原硫酸工艺流程中硫酸利用率低、消耗高的状况,在原工艺流程基础上设置泵酸低位槽、泡…     

氯中含水超标原因及降低措施

氯中含水控制是氯碱生产的一大难题。我公司氯气处理工段虽经多次改造,但氯中含水一直偏高。特别是扩产至4.5万t/a后,氯中含水严重超标,频繁发生氯气处理输送系统设备腐蚀事故,直接危害了生产和安全,同时影响到其它相关的氯产品。我们采取如下措施将氯中含水量降到最低范围内。1　氯中含水超标情况1.1　氯气处理工艺流程来自电解工序的90℃氯气采用盐水-氯气换热技术,Ⅰ段冷却器冷却至12～15℃的氯气再进行二次干燥,即填料塔-泡沫塔串联技术。工艺指标控制为:冷却—氯气经过三级冷却,最后出口温度为12～15℃;干燥—填料塔与泡沫塔串联,…     

两种氯气冷却干燥流程的分析

对两种氯气冷却干燥流程进行了分析比较;根据物料热量衡算,对其主要设备钛冷却器、氟水冷却器、脱氯器的换热面积的选取进行了计算。笔者认为流程二(电解槽出来的湿氯气进入一台间接钛管冷却器,再进入氯水洗涤塔。)优于流程一。     

氯气干燥系统改造论述

介绍了烧碱生产中湿氯气洗涤、冷却、干燥工艺，针对干燥氯气携带酸量多的情况，在泡沫干燥塔上部出口安装旋流板式氯气酸雾捕集器，并将循环水冷却氯水改为7℃的冷冻水冷却，改后效果良好。     

氯气间接冷却

我厂烧碱车间湿氯气原采用水喷淋直接冷却,每天约有400吨含氯0.4～0.5％的氯水排入下水道。氯水散发氯气,尤其是夏天,整个下水道都放出一股股刺激性气体,行人掩鼻而过。据计算每年被氯水带走的氯气约有600吨。 1974年改为间接冷却,先采用钛管冷却器与石墨冷却器串联,后因石墨冷却器磨蚀损坏,改用钛管冷却器串联使用。投入运行近四年以来,减少了氯水排放量95％,基本上消除了氯水污染,操作稳定。 1977年,又在钛管冷却器前面串一个脱氯塔,使工艺过程更完善合理。脱氯塔有两     

探索氯气干燥提质降耗的途径

1 前言 氯碱工业中,氯气干燥处理工艺尽管各厂家大致相同,可是干燥氯气产品的质量和主要原料浓硫酸的消耗量却有很大差异。我厂是老企业,氯气处理部分是一车间生产烧碱产品的一个工序。近两年,我们在提质降耗方面,如何挖掘内部潜力做了些工作,现介绍如下。 2 工况调查与分析 氯气处理浓硫酸干燥部分原工艺流程是:冷却降温至～15℃的湿氯气在泡沫干燥塔内用浓度≥93％浓硫酸进行干燥。出塔氯气直接进入YLJ-750型氯气压缩机(氯泵),由氯泵排出的氯气和硫酸经硫酸分离器进行     

改进干燥工艺提高装置效益

对原有氯气干燥流程进行改造,把二台填料塔和一台泡罩塔串联,填料塔采用最新设计,使氯中含水和硫酸酸耗降低,液氯质量提高,减少了系统的腐蚀、结垢和堵塞现象。     

氯气干燥系统的改造情况简介

安徽氯碱化工集团有限责任公司对氯干燥部分进行工艺及设备改造 ,采用 3个填料塔串联操作 ,酸循环槽采用塔槽合一 ,浓酸自Ⅲ段填料塔加入 ,自溢流至Ⅰ段填料塔 ,当酸质量分数降至 80 %左右再送入废酸贮槽。塔径由 140 0mm增至 180 0mm ,填料层高度由原来不到 2m增加至 4m。改造后 ,氯中含水大大降低 ,达 3×10 -4 左右 ,但离设计要求的 10 -4 以下还有很大距离 ,还需控制Ⅰ段钛冷出口氯气温度不高于 40℃、Ⅱ段钛冷出口温度在 12～ 15℃ ;每台填料塔增加 1台板式冷却器 ,增加流量和换热面积 ;改用不低于 98%的浓硫酸加入Ⅲ段填料塔 ,将酸泵入Ⅱ段填料塔     

不断完善生产工艺降低氯气对环境的污染

不断完善生产工艺降低氯气对环境的污染电解生产过程，氯气流失主要有两部份：（１）生产过程中的排放从电解槽出来的湿氯气，含有大量的水蒸汽，在输送和冷却过程中，水蒸汽冷凝成水同时有少量氯气溶于这部份水中，这便是被排入工业下水的氯水。经冷却后的氯气再用硫酸干...     

氯气洗涤塔爆炸原因分析

1事故经过1996年1月我厂新上24只30型金属阳极电槽，与原有的50只MDC－29型改性隔膜、扩张金属阳极电槽形成双系统并网结构。5月28日夜因供应电槽盐水跟不上，决定30型电槽停车（只开29型电槽）。29日上午10时左右，氯工段氯气管道突然发生爆鸣声，5～6min后氯气洗涤塔发生爆炸（炸毁），泡沫塔和填料塔也有不同程度的损坏，电解系统被迫停车。2原因分析按我厂双系统并网结构，29型电槽和对型电槽共用一个氧气总管和氢气总管（如图1）。当3O型电槽停车时，因操作问题个别电槽的阳极液出现排水位现象，从而导致正压的氢气穿过30型电槽隔膜…     

钛冷却器不同结构与流程对湿氯气耐腐蚀性能和传热效率影响的探讨

一、前言用钛冷却器对电解湿氯气进行间接冷却,代替用填料塔直接喷淋冷却,能够大幅度减少氯气损失和环境污染,近年来越来越多的氯碱厂大搞技术革新,装上钛冷却器,陆续投入生产。但是,有些厂在运转半年以后,发现钛冷却器在湿氯气进口端的花板与钛管连接处有不同程度的腐蚀,在管子被胀过的地方和花板的表面,都可以看到明显的腐蚀物鼓泡隆起,耐湿氯气腐蚀的钛在这么短的时间内发生严重的局部腐蚀,这一现象引起各氯碱厂、钛生产单位以及上级有关部     

隔膜烧碱氯气冷却温度波动的原因分析

隔膜烧碱氯气冷却温度波动的原因分析高志强（唐山市冀东化工厂唐山市０６３０００）我厂隔膜烧碱氯气冷却采用两台换热面积为５０ｍ２的钛管换热器，其流程为：来自电解槽的湿氯气首先进入第一钛管换热器（以下称一钛）的底部，与二次水间接换热后，从一钛顶部进入第二钛...     

氯气泡沫干燥塔的讨论

我国200多个大中小氯碱厂,在氯气干燥流程上绝大部分都采用泡沫干燥塔。这种塔具有许多优点,主要是:1.小设备大生产,生产强度高。一台泡沫干燥塔可以代替3至4台填料干燥塔,节省了设备投资。2.占地面积小。3.节省动力消耗。但是泡沫干燥塔也存在一定的缺点,主要是:1.塔板效率低。当氯气入口温度为12℃,氯气含水3.66公斤/吨氯,即0.38％(重量),出口氯气含水0.04％(重量)。干燥用硫酸为20℃,浓度由95％降至75％,计算得理论塔板数为1.45块。但实际各厂生产上都采用四块筛板,否则干燥后氯气含水达不到要求。这样看来塔板效率只有36％,而一般的筛板塔效