焙烧-氰化工艺处理含金硫精矿提高银回收率的研究

采用焙烧-氰化工艺处理复杂含金硫精矿时,银的回收率偏低,为了提高该过程银回收率,详细的研究了焙烧制度、焙烧料加添加剂、盐浸条件和氰化条件等对银回收率的影响。试验结果表明,焙烧过程中加添加剂和焙烧温度是影响银回收率的2个关键因素;提高银回收率适宜的条件为:焙烧时加入5%添加剂A,温度控制在450~500℃,所得焙砂经酸浸铜、盐浸铅后,在液固比2~3,氰化物质量分数0.4%,搅拌氰化24 h,弃渣含银40 g/t,银的总回收率81%。     

氰化尾渣硫酸熟化焙烧中铁物相变化

利用热重分析仪、X射线衍射仪、扫描电镜分析了高砷高硫难处理金矿二次焙砂氰化尾渣硫酸熟化焙烧中铁物相变化及其终始状态矿物学特征。得出铁物相转变过程为:Fe2O3→HFe(SO4)2·4H2O→Fe2(SO4)3·5H2O→Fe2(SO4)3→Fe2O3。扫描电镜分析结果显示,硫酸熟化焙烧破坏了原有矿物有序结构,打开了包裹金的氧化铁,从而提高金的氰化浸出率。     

锌浸出渣中银的浮选回收综述

锌浸出渣是湿法炼锌过程中产生的固体废弃物,其含有的银具有巨大的经济价值,浮选回收银是重要的途径。锌浸出渣中浮选回收银,面临着含银矿物种类多而分散、矿物粒度细、酸性强及难免离子含量高等综合叠加影响。部分锌浸出渣可采用直接浮选法回收银,但对银赋存状态异常复杂的锌浸出渣,直接浮选往往难以实现银的高效选别回收,多采用进行一定的预处理后再浮选的间接浮选法。常用的预处理技术主要有浆洗、磨矿、外加载体、焙烧及热酸浸出等,预处理可针对性的调控矿浆环境、改变矿物的赋存状态及矿物表面性质,以提高选择性和捕收能力。各种预处理都有其独特的优缺点,合适的预处理技术结合湿法炼锌工艺或预处理技术的有机联合应用,对浮选回收锌浸出渣中的银将更为有效。     

焙烧氰化尾渣中金、银和铁的回收利用研究进展

焙烧氰化尾渣是黄金生产排放的一类危险固体废物,其中的金、银和铁等有价金属元素仍可作为二次资源利用。系统总结了国内外在回收焙烧氰化尾渣中金、银和铁的研究进展,分析了磁化焙烧法、硫脲浸出法、氯化浸出法、高温氯化焙烧法、强酸预浸-氰化浸出法、直接还原焙烧法和细磨法在资源综合回收利用中的优缺点,指出焙烧氰化尾渣的资源化、减量化和无害化的发展方向。     

广西某锰银矿银的赋存状态研究

对广西某锰银浮选精矿进行了工艺矿物学的研究,查明了锰银浮选精矿的工艺矿物学性质.该锰银精矿的主要金属矿物为硬锰矿、软锰矿、黄铁矿、褐铁矿、少量毒砂、赤铁矿和闪锌矿;脉石矿物主要为石英、方解石及粘土矿物等.精矿的粒级分布:0.152～0.088mm粒级的颗粒占10.21%,0.088～0.074mm的颗粒占11.45%;＜0.074mm的颗粒最多,占60.95%.主要载银矿物有硬锰矿、软锰矿、褐铁矿、方铅矿、黄铁矿和闪锌矿.主要含银矿物是自然银、辉银矿、角银矿.     

高砷难处理硫精矿氰化浸出提银实验研究

某硫精矿中的银矿物嵌布粒度非常细小,包裹于硫化物中的银约占50.46%,属于难处理高砷含银硫精矿。采用细磨后化学预处理氰化浸出,银浸出率仍然低于80%;硫精矿经氧化焙烧后,As、S的脱除率都达到90%以上,但银浸出率却较低;对该含银硫精矿添加钠盐焙烧预处理,再采用常规氰化法浸出,银浸出率显著提高,达到85.15%,同时氰化钠耗量降低至2.0 kg/t。     

矿浆电解法浸出广西某银矿粉中银的工艺条件研究

以广西某新开采的独立银矿的矿石所制得精矿粉为原料,加入适量软锰矿粉(MnO_2)和硫酸,在95℃下预处理2 h后,采用矿浆电解法,在自行研制的电解槽中进行单因素提取银的实验研究.在温度50℃,电流密度0.035 A/cm~2,液固比7:1,电解时间10h的电解条件下,银的浸出率可达95.9%.     

提高锌浸出渣中银浮选回收率的研究

某湿法炼锌厂低酸度锌浸出渣中53.8%的银存在于难完全回收的闪锌矿上,其回收是提高浮选回收率的关键。经对比浮选和正交试验获得了浮选粗选最佳药剂制度,捕收剂为丁铵黑药(900g/t)和Z-200(50 g/t),载体活性炭(2000 g/t),起泡剂2#油(100 g/t)。一粗一精一扫开路试验表明,在非强充气和非强搅拌条件下,浮选精矿银品位为8210 g/t,较现有工艺(3000 g/t)大幅提高;银回收率为64.7%,与现有工艺(60%~64%)相当。     

锌浸出渣中银浮选工艺优化工业试验

基于前期的实验室研究,对河南某锌冶炼厂低酸浸出渣浮选回收银浮选优化工艺进行了工业试验。采用原生产流程,调整优化生产现场矿浆浓度(保持在30%以上)和药剂制度(采用Z-200作辅助捕收剂,活性炭为载体,不再添加黄药)、工艺设备及其工作参数后进行了工业试验。结果表明,工艺优化后,银精矿品位由3000 g/t提高至6740.4 g/t,银回收率由60%~64%提高到73.17%;精矿产率降低到原工艺的三分之一,减少了银精矿所带走的锌损失;精矿中金品位由1.5 g/t提高到5.3 g/t以上,提高了金的回收率。     

盐酸浸出焙烧金精矿工艺研究

研究了盐酸浓度、反应温度、液固比和反应时间对盐酸浸出焙烧金精矿的影响,用正交试验优化工艺条件。单因素实验表明,盐酸浸出焙烧金精矿的浸出率与盐酸浓度、反应温度和反应时间呈正相关趋势,液固比为1.5:1时具有最大的金浸出率。正交试验表明,在所选择的因素水平范围内,盐酸浓度影响最为明显,反应温度和反应时间影响较大,液固比影响最小。在优化反应条件下(盐酸浓度8 mol/L、液固比1.5:1、90℃浸出90 min),金的浸出率达到95.53%。盐酸浸出后焙烧金精矿中大量赤铁矿被浸入溶液,释放包裹金的同时增加了Fe³⁺浓度,促进了金的浸出。     

高砷多金属矿中金和银的浸出实验研究

云南某地高砷多金属矿含有价金属铅、锌及稀贵金属金、银和铟,常规回收方法环境污染严重,因此采用加压氧化酸浸预处理,锌铜进入酸浸液另行回收,浸出渣硫脲浸出金和银,在最佳条件下,金和银浸出率可从未预处理的11.29%和14.17%、分别提高到93.94%和96.85%,浸出速度也大大提高,能获得较好的经济效益。     

氢氧化钠浸出含砷金矿中砷

随着易处理金矿的减少,含砷金矿已成为金提取的重要资源,但砷对金浸出有不利影响,需要在浸金之前进行去除。进行了氢氧化钠溶液浸出金矿中砷的研究,考察了浸出时间、氢氧化钠用量及液固比等因素对金矿中砷浸出的影响。氢氧化钠溶液可以将金矿中的Fe As S及As S分解为Fe S2和As2O3,通过正交实验及单因素实验获得了较优的砷浸出条件。在温度100℃、氢氧化钠用量500 kg/t、浸出时间2.5 h、液固比5:1的条件下,砷的浸出率达到80.10%。     

银阳极泥硝酸浸出液中铂和钯的还原富集

银阳极泥在硝酸浸出时,大部分铂和钯会进入溶液,最终返回熔炼系统,铂钯直收率因此偏低。研究了亚硫酸氢钠还原沉淀硝酸浸出脱银液中铂和钯的工艺条件。结果表明,还原剂用量、硝酸浓度、反应温度和时间均对铂和钯沉淀率有影响。在优化条件下,铂和钯的沉淀率分别可达到99.5%和99.7%,所得精矿中铂和钯含量分别为1.70%和13.59%。     

硫化锌银精矿富集银的工艺研究

基于国内外硫化锌矿处理的火、湿法研究进展,对含锌银精矿采用硫酸化焙烧、稀硫酸浸出工艺脱除锌、富集银,考察了焙烧和浸出过程中的主要影响因素。结果表明,硫酸配比为150%,在300℃焙烧90 min,以5%稀硫酸为浸出剂,液固比8:1,搅拌转速200~300 r/min,85℃浸出120 min,最终锌的浸出率可达到98%以上,浸出渣中银含量为7.24%,银被富集7倍。     

低品位铁锰型金银矿的硫脲浸出研究

对铁锰型金银矿采用预先浸锰工艺,使被二氧化锰包裹金银裸露出来,同时降低硫脲浸出金银时的氧化还原电位,有效减少了硫脲消耗量.结果表明,当矿样为200g,经浸锰预处理后,在pH =1.5,电位300mV,亚硫酸钠6g,浸出时间4h的最佳条件下,金、银的浸出率分别为98%、45%,硫脲消耗仅为6kg/t.     

某金矿热压氧化后氰化浸金氰化钠消耗实验研究

简要介绍了我国难处理金矿资源现状、难选冶原因、预处理方法,详细分析了该类资源中有害元素热压氧化过程的化学过程。针对某金矿热压氧化渣进行了炭浸氰化实验,考察了p H、调浆时间、底炭浓度、浸出时间对氰化钠消耗量的影响。实验证明,经过热压氧化,能够降低炭浸氰化过程中的氰化钠消耗量及氰化时间。针对实验样,氰化钠消耗量仅为0.27~0.29 kg/t,浸出时间为2~4 h,浸出率为95.34%。     

富银低品位锰矿和闪锌矿的联合氧压酸浸

进行了硫化锌和含银低品位锰矿联合氧压酸浸的小型试验,以考察影响浸出的各种因素,诸如浸出温度、浸出时间、氧分压和搅拌速度.实验在2L的高压釜内进行.实验结果表明,硫化锌和含银低品位锰矿能相互促进浸出,但这种耦合作用须在一定条件下才会起作用.作者对一些浸出做了探讨.为下一步扩大试验的需要,本文给出了合理的浸出条件:浸出温度, 110℃; 浸出时间,2h; 氧分压, 0.6MPa; 硫酸用量, 1.2倍理论用量.     

次氯酸钠浸金电化学及难浸金矿浸出实验研究

用恒电位仪测定了不同次氯酸钠浓度和pH的条件下金阳极溶解极化曲线,拟合得到自腐蚀电位(Ecorr)、自腐蚀电流密度(Icorr)以及线性极化电阻(Rp),并进行难浸金矿的搅拌浸出验证实验。结果表明,在不同浓度条件下金腐蚀速率先增大后减小,在浓度0.75 mol/L时金阳极开始钝化,浸出实验结果与电化学研究结果一致;不同pH实验条件下金的腐蚀速率随pH增加而逐渐增大,但pH超过12后浸出率稍有下降,浸金结果与电化学研究结论略有不同。     

某微细粒砷黄铁矿包裹金矿的非氰浸出研究

采用非氰浸化剂(石硫合剂)对含金为2.47 g/t的甘肃某微细粒砷黄铁矿包裹金矿进行浸出试验,研究预处理方式和浸出工艺对金浸出率的影响。结果表明,石硫合剂对金的直接搅拌浸出率低于30%,该矿属难浸金矿石;采用边磨边浸-搅拌浸出的方式,浸出率可提升至68.4%;增加碱式预氧化处理,可将金的浸出率进一步提升到80%以上。采用最优的工艺,边磨边碱式预氧化36 h,经石硫合剂搅拌浸出5 h,金的浸出率可达到91.5%。