用电解铝液生产铝合金扁铸锭的熔体净化工艺

针对电解铝液具有温度高、夹杂物多、空气含量高等特点,用电解铝液直接生产铝合金扁铸锭时,采取熔体预处理、两次炉内精炼和炉外在线除气、除渣,对熔体进行净化处理,可以获得纯洁度高的铝合金熔体.     

利用再生铝生产高强度铝合金型材（下）

(三)炉外精炼炉内处理不仅除渣效果不佳,而且熔体又有二次污染的可能,为了提高净化处理的效果和保证熔体质量的稳定可靠,     

DUT－89炉外净化装置在我厂的应用

在传统的炉内精炼基础上，再使用炉外在线连续净化技术，可显著提高铝熔体的质量。简介了华东铝加工厂使用ＤＵＴ－８９炉外净化装置所用的零部件和净化效果。     

DUT—89炉外净化装置在我厂的应用

在传统的炉内精炼基础上，再使用炉外在线连续净化技术，可显著提高铝熔体的质量，简介了华东铝加工厂使用ＤＵＴ－８９炉外净化装置所用的零部件和净化效果。     

用电解原铝液生产高精6063铝合金圆铸锭的工艺研究

针对国外客户对高精6063铝合金圆铸锭的质量要求,主要在电解原铝液熔体处理、炉内精炼、晶粒细化、炉外在线净化、均匀化处理和生产设备等方面进行了试验研究.现在我公司利用电解原铝液能够稳定生产出高精6063铝合金圆铸锭,满足了客户的需求.     

电解铝液生产高品质6061铝合金圆铸锭工艺研究与实践

探讨了用电解铝液直接生产高品质6061铝合金圆铸锭工艺技术,主要在熔体处理、炉内精炼、晶粒细化、炉外在线净化、均匀化处理和生产设备等方面采取了相应的技术措施.结果表明,优化后的生产工艺制度能够满足高品质6061铝合金圆铸锭的质量要求,在均匀化过程中适宜的均匀化工艺为560℃×8h.     

铝及铝合金熔体炉外连续处理技术的研究和探讨

本文介绍了铝及铝合金熔体的三种炉外连续处理技术:即SNIF法,ALPUR法和MINT法;着重论述SNIF净化装置的实验研究结果;提出了改进熔体净化技术方案。     

铝合金熔体的除气

结合为美国波音飞机公司试生产航空材料用铝合金铸锭的实践,用Telegas和RH-402氢分析仪检测了2024、7075合金经各种除气工艺后的氢含量,并对影响除氢的多方面因素进行了分析和讨论.证明了:工业生产中,在保证精炼气体质量的前提下,炉内精炼结合炉外双级在线除气的工艺,能稳定地控制熔体含氢量,并满足航空材料的要求.为研制高效率的国产化除气装置提供了依据.     

高性能铝合金炉内精炼技术的发展应用

随着社会发展,铝合金性能要求越来越高。炉内精炼是影响高性能铝合金产品生产的关键工序之一,说明了铝合金熔体中的杂质及其危害,重点论述炉内精炼技术的作用原理、分类及应用,并对各种炉内精炼技术进行了对比分析,对其发展现状进行了介绍。     

国外炉外精炼技术装备发展概况(Ⅱ)

三、炉外非真空精炼法的发展从图1可以看出AOD、TN和SL以及LF等炉外非真空精炼法都是在上述炉外真空精炼法之后陆续开发出来的,但从表1可看到它们均以后来居上之势迅猛发展。AOD法五年内由56台增加到100多台,增长率为78.5％,TN     

铝及铝合金先进焊接技术

分析了铝及铝合金的焊接性及其在焊接过程中易出缺陷(气孔、热裂纹等)的原因和解决措施;探讨了铝及铝合金的几种先进焊接工艺(激光焊、电子束焊、变极性等离子电弧焊、搅拌摩擦焊等)的研究现状及其应用;分析了铝及铝合金焊接技术的发展状况以及未来几年的前景。     

铝及铝合金阳极氧化工艺问题

在铝和铝合金阳极氧化过程中常遇到一些问题 ,现选较为典型的与大家共同探讨。1　工件经阳极化并染色后表面有绑扎印痕问题按阳极化工艺要求 ,阳极化件的传导电流应用夹具 ,夹于工件的非装饰面的隐蔽部位 ,只有这样做才能达到安全、保险和避免产生绑扎印痕等质量问题 ,而上述质量问题显然是采取铝丝绑扎来代替夹具而引起的 ,其中的原因和影响有以下几个方面 :(1 )用作绑扎的铝丝都较细 ,由于截面积不足而影响电流的正常畅通引起发热并常因此而烧断 ,甚至工件掉入槽中 ,终止了阳极氧化过程的继续 ,从而带来一系列的麻烦 ;(2 )采用绑扎方法没…     

铝精炼法

用霍尔 -埃鲁铝电解法制取的原铝纯度为99 70 % ,这里的纯度指 10 0 % -Ｓｉ% -Ｆｅ % -Ｃｕ %。实际上通常都在 99 85%左右。但是 ,据最近有关报道 ,一些铝厂通过严格选用原材料 ,加强规范化操作 ,生产出纯度约为 99 93%的电解铝。其中有的纯度还达到了 99 96～ 99 97% ,虽说这样的例子并不多见。通常要获取 99 9%以上纯度的高纯铝必须用某种方法对原铝进行精炼。目前世界上广泛使用的精炼法是三层液电解精炼法和偏析法。1　三层液电解精炼法如图 1所示 ,用该法进行电解精炼时 ,主要是利用阳极母合金熔体 ,电解质以及阴极精铝熔体间的比重…