工业机器人RV传动链误差仿真

基于Solidworks对RV减速器进行三维建模,然后导入到ADAMS中,根据RV传动原理设好各个零部件之间的相互约束,对RV刚性模型进行动力学仿真,仿真结束后测量输出轴的质心角速度将测量得到的数据导入到MATLAB当中,根据传动链误差的定义,对导入的数据进行积分处理,算出输出轴的转角误差,并将仿真数据和实际数据进行对比,证明RV刚性模型的可行性,最后通过计算RV一级减速部分误差大小确定传动误差主要来源于二级减速,并通过仿真不同齿形摆线轮的RV来研究摆线轮的齿形对RV传动链误差的影响。     

变齿厚RV减速器动态特性分析

变齿厚RV减速器是一种高性能精密传动装置,其动态特性对整机性能有重要影响。根据变齿厚RV减速器传动原理及结构特点,从系统角度出发,考虑轮齿的时变啮合刚度、轴承刚度、碟簧刚度、阻尼和传递误差等因素,基于Lagrangian方程,建立了耦合两级传动的整机弯-扭-轴耦合动力学模型。对样机的动态啮合力、构件动态响应及传动误差等特性进行了分析,研究了参数变化对这些性能指标的影响规律。研究结果可为变齿厚RV减速器的动态特性分析及优化提供理论依据。     

基于Kriging模型的RV减速器回转误差预测方法研究

通过旋转矢量(RV)减速器零部件选配,可以弥补制造设备精度不高或生产过程能力不足等企业生产短板。但实施选配需要使用虚拟样机预测RV减速器回转误差,预测操作时间较长,不能满足RV减速器零部件选配需要,为此提出基于Kriging模型的RV减速器回转误差预测方法。选取5个关键影响因素进行最优拉丁超立方抽样,构建RV-40E型减速器虚拟样机获得回转误差值,进行数值拟合得到初始Kriging模型参数值,采用最大期望改善和最优预测点进行双加点循环改进Kriging模型参数值,并利用粒子群算法加速寻优过程。经过54次加点最终获得可供实际装配使用的RV-40E型减速器回转误差预测模型。通过与实际样机和虚拟样机对比分析,验证了Kriging模型在RV减速器回转误差预测上的可行性和有效性。     

RV减速器振动特性分析

为了研究RV减速器的振动特性,建立了RV-20E型RV减速器的刚柔耦合动力学虚拟样机模型,利用灰色关联度分析了样机的准确性。之后通过模态分析,分析了RV减速器的整机模态频率、振型等。进一步使用有限元方法对RV减速器进行了瞬态动力学分析,得到了不同工况下的仿真信号,并与试验测得的不同转速、负载下RV减速器的加速度振动信号进行对比,仿真分析结果与试验结果吻合度较高。分析结果表明负载对RV减速器振动的影响较小,而转速对于RV减速器的振动有明显影响。     

RV减速器的端面刚度试验研究

RV减速器的端面刚度涉及工作状态下工业机器人的承载能力和运行平稳性,是一种重要机械性能参数。本文根据RV减速器端面刚度的试验要求,给出RV减速器端面刚度的测量及计算方法;研制相应的端面刚度测试装置,测试国产某型号和进口RV减速器,得到两种减速器的端面刚度值,比较差别。通过测试实践,得到RV减速器端面刚度相关参数,为进一步优化减速器设计提供技术数据参考。     

RV减速器传动特性分析

RV减速器发明迄今为止虽然有半个多世纪,但是该技术却一直被发达国家所垄断,我国对该领域的研究起步比较晚。本文基于RV-40E型减速器,对摆线轮参数化建模及虚拟装配,基于虚拟样机分析软件MSC.ADAMS对RV减速器刚性模型动力学仿真,通过在后处理模块分析摆线轮、曲柄轴及输出轴的速度和加速度特点来研究RV减速器的传动特性,为研究RV减速器传动特点奠定了理论基础。     

RV减速器振动特性的自相关分析

为研究RV-40E减速器振动特征的相关性,解析振动信号中特征频率,利用精密减速器综合测试平台对RV减速器进行定速、升速和降速测试,采集不同转速下的振动信号。通过MATLAB进行数据处理,对各转速下的振动信号做频域分析和自相关分析。研究发现,RV减速器自相关性随转速增大而增强;在降速和升速过程中,自相关不具有周期性;一级和二级传动啮合频率对减速器运行影响较大。本研究可为RV减速器的故障诊断提供有效手段。     

一种用于现场的RV减速器角位置误差测量装置

针对工业机器人关节传动的关键部件RV减速器,设计了一种普适性的RV减速器角位置误差测量装置,实现不同型号减速器的角位置误差的测量。并以RV-40E型减速器为实验对象,实验结果显示此减速器的角位置误差是行程为360°时最大误差值为1. 797°,其标准差的最大值出现在行程为300°时为0. 079。     

工业机器人用RV减速器随转速变化的频率特性

通过机器人减速器综合测试系统及振动测试系统,采集RV减速器随转速变化的振动信号,利用MATLAB进行傅里叶变换得到频谱图,对比分析不同输入转速下的频谱图,总结随转速变化的振动特性.研究发现了RV减速器在不同转速下的主要峰值及幅值变化情况,得到在RV减速器进入疲劳失效以前,影响机器人精度的抖动因素主要来源于结构固有频率以...     

油气回收多参数检测仪性能测试方法的探究

文章建立了一种油气回收多参数检测仪的性能测试方法，并对仪器性能测试方法进行了验证，对测量结果进行了分析。结果表明，阐述的压力回程误差、压力示值误差、压力零位漂移、流量示值误差和重复性项目等仪器关键性能参数的测试方法是可行的，能够有效的解决油气回收多参数检测仪的量值溯源问题。     

SG与RV减速器综合性能对比分析

RV减速器是工业机器人的核心零部件,国产减速器在总体性能上有待提高。对一种新型可替代RV减速器的SG减速器开展测试与分析研究,利用机器人减速器综合测试系统,测试对比SG减速器与RV减速器在空载升速过程中振动、温度、噪声及传动效率等参数的差异,分析SG型减速器的优点与不足,并提出改进方案。研究发现SG减速器在温度、噪声及负载方面更有优势,但在振动及传动效率方面尚待改进。研究结果可为国内新型SG减速器的设计与优化提供参考。     

基于信息熵和VMD的RV减速器行星轮故障分析

针对机器人RV减速器行星轮齿根裂纹故障在机器人作业中表征不明显、转频及故障特征提取困难等问题,提出一种信息熵和变分模态分解相结合的RV减速器行星轮故障识别方法。通过伺服电机电流信号获取RV减速器在稳定阶段的电机主轴转频,从而计算RV减速器的理论特征频率。结合电流信号的瞬时频率趋势图同步截取稳定阶段的振动信号,通过包络分析确定振动信号故障特征频段范围。最后利用信息熵与变分模态分解消除其余特征频率的干扰,提取RV减速器的故障特征。实验结果表明该方法在RV减速器出现行星轮齿根裂纹故障时,能够有效识别故障特征。     

新型机器人用RV减速器测试平台的设计与试验分析

该文对传动误差的来源、分类及定义进行介绍,通过设计实验装置来进行传动误差的测试,以RV减速器为测试对象对传动误差开展测试实验,对数据进行处理并分析,以此来证明实验装置的合理性。     

传动可靠度约束下RV减速器加工精度等级优选方法EI北大核心CSCD

加工误差是影响RV减速器传动精度的关键因素。为评估多种加工误差对该机构的传动误差的影响机制,基于轮齿接触分析方法构建了考虑齿廓修形、加工误差和装配误差时渐开线齿轮及摆线针轮两级传动的轮齿接触方程,得到不同制造误差作用下摆线针轮行星传动误差分析模型,并评估了各种制造误差对机构传动误差的灵敏度;然后,以该灵敏度为公差等级选择依据,将RV减速器的各项加工误差表达为以公差等级IT5和IT6为基础产生的高斯分布随机数,通过随机抽样误差来分析各组误差样本下RV减速器不发生干涉的可靠度,以及传动误差分布情况。计算结果表明:针齿位置度误差、摆线轮齿距累积误差对传动误差的影响最大;渐开线齿轮偏心量误差和曲柄轴偏心量误差的影响较小;针齿半径误差的影响最小。将灵敏度较小的加工误差设为IT6,灵敏度较高的加工误差设为IT5,可得到所有加工误差均为IT5时的传动误差精度要求,其可靠度达98%且加工成本更低,从而为RV减速器加工精度选用和制造成本控制提供依据。     

用测长仪检定杠杆表示值误差的新方法

通常杠杆表示值误差及回程误差的检定是在指示表检定仪上进行,但对于表体大、测杆偏长或偏短的杠杆表,在指示表检定仪上检定,其测头很难调在规定的检定仪测杆的轴心位置上,使检定难于进行。本文介绍一种用测长仪检定杠杆表示值误差的新方法,并做了不确定度分析。该方法适合于表体大、测杆偏长或偏短的杠杆表示值误差及回程误差的检定。     

遥测应变技术在抽油机减速器输出转矩测试中的应用

游梁式抽油机减速器输出转矩是分析抽油机动态性能的重要参数。用常规方法很难对减速器的输出转矩瞬时值进行连续测量,所得到的只是平均转矩,也有很大的误差。本文介绍了利用遥测应变技术测试游梁式抽油机减速箱曲柄轴转矩的方案、系统组成、测试方法和步骤。现场实际应用表明,此方法测试正确、简单、方便,适合于油田抽油机的现场检测。     

考虑摆线轮磨损的RV减速器传动精度可靠性分析与参数优化

针对RV （rotate vector）减速器在工作过程中存在的零件磨损导致传动精度下降的问题,建立了考虑摆线轮磨损的RV减速器传动精度动态可靠性模型,进行传动精度可靠性分析,并对关键零件的公差以及摆线轮的修形参数进行优化设计。以某重载RV减速器为研究对象,利用Archard磨损公式对摆线轮的磨损深度进行计算,分析轮齿齿廓磨损的分布情况,并基于数值仿真数据利用高斯过程回归模型预测磨损量;建立了含动态磨损的RV减速器传动精度可靠性模型,用蒙特卡洛法求解其动态可靠度;建立了以传动精度动态可靠度为约束条件,以加工成本最低、额定寿命周期内最大磨损量最小为优化目标的优化模型,采用多目标遗传算法求得最优解。结果表明;优化后摆线轮的磨损量略微增大,而减速器的加工成本明显降低;优化后减速器传动精度可靠度得到明显提高,在额定寿命6 000 h内的可靠度满足预期要求。研究结果可以为高精度RV减速器的设计提供参考。     

双联行星减速器与RV减速器性能测试对比分析

测试与研究一种可替代RV减速器的新型双联行星减速器,通过测试两种减速器驱动功率与负载功率,计算其传动效率,分析新型双联行星减速器的综合性能.利用机器人减速器综合测试平台上的扭矩传感器,对两种减速器进行驱动功率与负载功率的测试,将结果制成折线图.通过折线图对比分析两种减速器的综合性能.研究发现:双联行星减速器的负载功率和...     

使用百分表测量时不容忽视的回程误差

百分表(杠杆百分表)是最简单最通用的几何量测量器具,检测工作中器具回程误差对测量结果的影响相当大,但是在实际工作中,人们往往容易忽视该问题,从而对测量结果产生了较大的偏差.文章通过实例分析,提出在利用百分表进行精密测量时应考虑器具的回程误差这一技术要求.     

测温显示仪表的回程误差

一、测温显示仪表回程误差的种类回程误差是一种系统误差。在测温显示仪表中,可分为示值回程误差和控制回程误差两种。 (一)示值回程误差就温度仪表来说,产生示值回程误差的因素是滑动摩擦和系统惯性。通常影响示值回程误差的因素往往以其中的某个为主,其他因素为辅甚至可忽略不计。