炼油厂蒸汽系统优化措施

蒸汽是影响全厂能耗的主要因素,蒸汽系统优化是炼油厂节能降耗的重点.某炼油厂单系列千万吨级炼油项目通过不断实施优化技术和管理措施,对全厂蒸汽系统持续优化,节能成效明显,取得了良好的经济效益.该厂通过实施催化裂化装置余热锅炉改造、优化流程提高热供料温度、降低汽轮机背压蒸汽压力、优化塔的工艺参数、优化动力锅炉运行方式等措施,节约蒸汽83.9 t/h,创造经济效益2.08×10^8 RMB￥/a,炼油蒸汽单耗由2009年的64.7 kg/t降至34.5 kg/t,降幅达46.67％,全厂炼油实际能耗降低108.02 MJ/t,实际综合能耗由2009年的2 830.41MJ/t降低至2 392.45MJ/t,降幅为15.47％.     

玉门炼油化工总厂节能技术改造

玉门炼油化工总厂通过改造和优化公用系统，加强各生产装置问的热联合，充分利用过程低温热，采用新的节能技术，使全厂的综合能耗大幅度降低，取得了较好的经济效益。     

炼油装置间热出料的优化策略研究

探讨了炼油装置应对中间物流出料温度提高的能量优化策略,并将优化策略应用于某炼油厂常减压蒸馏装置与催化裂化装置的能量优化改造中。这些策略包括优化各装置工艺用能环节、优化调整换热网络以及装置间热集成,其目的是将炼油企业的节能降耗工作从单套装置推向全局系统,实现能量在全厂的综合优化利用。应用结果表明,上下游装置的能耗得到显著降低。由于中间物流实现直供,中间产品罐区的能耗和储运流动资金也得到降低。某案例的改造只需更换或新增换热器和管线,其投资为1014万元,而能获得的经济效益为2252万元/a,投资回收期少于6个月。     

低温热优化利用探析

大庆炼化公司工艺装置用能优化后 ,全厂低温热资源发生了极大的变化。一方面装置低温余热回收量增加 ,用热量减少 ,如ARGG、一套常减压、二套常减压、重油催化、催化裂解等装置热量回收增大 ,焚烧炉与干粉干燥单元热联合改造后 ,耗汽量减少等 ;另一方面全厂蒸汽耗量降低后 ,生水、除盐水、除氧水以及凝结水量发生变化 ,为低温热综合利用提供了新的前提。因此全厂低温热优化利用需统一匹配、综合考虑 ,特别需结合全厂近期、远期总流程规划、装置开停工计划等 ,具体遵循以下原则 :①低温热源优化匹配 ,做到高热高用、低热低用 ;②根据热源分…     

在规划设计中优化炼油厂全局节能措施探讨

在炼油厂改造规划设计中,着手全厂节能优化,效果更显著。在分析炼油厂改造和用能特点的基础上,从全厂能源管理考虑,进行全厂综合分析,优化节能措施。首先,改进或优化工艺过程,降低工艺总用能;其次,在全厂范围内安排优化匹配能量回收,实现装置间的热进料和热出料、热联合,然后进行低温热全厂利用;再进行蒸汽动力系统优化,降低蒸汽耗能。同时,采用高效节能设备提高能量转换效率和加强工艺能量回收也是节能的重点。加强可研中节能评价和管理,将节能降耗和资源的有效利用落实到规划设计的每个环节,使炼油厂改造后达到本质节能的要求。     

石油一厂节能措施

石油一厂自1979年抓节能工作以来,全厂能耗逐年降低.例如1983年全厂能耗101.2万千卡/吨原油,比1982年降低了13.2万千卡/吨原油.主要做法是:1.对主要工艺装置进行节能改造.这几年对两套蒸馏、热裂化、焦化等装置相继进行了节能技术改造,能耗降低了约6万千卡/吨原油.     

大型芳烃联合装置在炼化一体化加工方案中的优化设计

通过对芳烃联合装置C₈芳烃资源的加工方案进行分析,优化了大型芳烃联合装置中C₈芳烃异构化装置的设计;利用芳烃联合装置的工艺特点,综合利用超高压蒸汽及低温余热,优化全厂蒸汽平衡,实现全厂蒸汽梯级利用,降低了炼化一体化加工方案的操作成本。通过对芳烃联合装置中C₈芳烃资源的综合分析、节能方案的讨论以及新技术的评估,提出优化思路,为进一步提高装置经济性、降低操作成本、增强企业竞争力提供建议,芳烃联合装置新技术的使用对进一步降低芳烃装置的能耗是可行的。     

天然气净化项目设计阶段降本增效措施探讨

降本增效涉及项目的设计、采购、施工、运行维护等全生命周期,工程设计是天然气净化项目降本增效的关键环节,在设计阶段项目降本增效的主要途径是降低工程投资和节能降耗。围绕天然气净化项目的脱硫、脱水、硫黄回收及尾气处理等工艺过程,对工程设计阶段降本增效的措施进行探讨,得出:通过优化全厂整体工艺方案、工艺装置工艺方案、工艺流程,合理选用设备、阀门,施工图采用多专业协同三维设计,多方联合审查三维模型,推广模块化设计等措施可优化设计,降低投资;通过优化脱硫装置、脱水装置、硫黄回收装置、尾气处理装置及其它措施可优化设计,降低能耗。该研究结果可为天然气净化项目的降本增效提供借鉴。     

常减压蒸馏装置加工方案对能耗的影响

通过对全厂性炼油项目常减压蒸馏装置的加工方案进行对比研究,考察采用外甩常渣和全减压两种工艺方案对常减压蒸馏装置能耗的影响,研究结果表明:不考虑全减压工况多拔出的柴油馏分进入渣油加氢装置的能耗,采用外甩常渣加工方案能够明显降低减压炉和减压塔的操作负荷,加热炉的热负荷降低3.68 MW,机泵消耗降低258.9 kW,蒸汽消耗量增加3 850.1 kg/h,常减压蒸馏装置能耗整体降低180.5 kg/h标准燃料,但使得下游渣油加氢装置的能耗增加195.2 kg/h标准燃料,因此该方案对常减压蒸馏装置的节能降耗十分有利;若考虑全减压工况多拔出的柴油馏分进入渣油加氢装置的能耗,从全厂能耗角度考虑,两种加工方案的能耗基本相当。     

新型硅酸铝纤维喷涂衬里在催化余热锅炉上的应用

0前言催化裂化装置是炼油厂的关键工艺装置,其能耗水平对全厂的能耗影响显著,而余热锅炉是催化裂化装置的重点节能设施。余热锅炉的长周期运行,影响着全装置的能耗及全厂能耗。余热锅炉漏烟气问题严重制约着锅炉的长周期运行。1余热炉及其运动情况1.1余热锅炉概况前郭石化分公司二套催化裂化装置(二套RFCC装置)处理能力为80万t/a,余热锅炉1990年建成投产,设计自产中压蒸汽10.33t/h。同时可过热同参数饱和蒸汽28t/h。设有对流蒸发段、对流过热段、辐射过热段可补燃瓦斯以提高产汽量。同时在蒸发段后部设有省煤器,预热除氧水。1995年该装置…     

连续重整联合装置用能优化改进

介绍了中国石化股份有限公司金陵分公司第Ⅰ套连续重整联合装置节能优化改造及实施情况。通过精馏塔回流比、芳烃抽提溶剂比等操作参数优化,以及换热流程优化调整,增设邻二甲苯与二甲苯换热及采用工艺低温余热加热除盐水等措施有效实现了装置节能,优化改进后联合装置综合能耗下降419 MJ/t,达到了良好的节能效果,同时为下一步的节能改造提出了方案。     

炼油企业优化利用能源降低能耗的措施和效果

介绍了中国石油大连石化公司2002年以来在动力、生产系统中开展能量优化所采用的节能、节水措施。该企业采用这些措施后,优化了公司的整体用能水平,提高了能源和水资源的利用效率,大幅度降低了综合能耗,经济效益显著。     

水-剂-空气法处理油田油泥技术的研究

 采用水-剂-空气法对胜利油田油泥进行净化处理。通过实验确定最佳实验助剂,考察浆化液中助剂浓度、空气量、液固比、浆化时间、温度、搅拌速率等对油收率的影响。结果表明,采用YN-1型助剂,在温度60 ℃、浆化液中助剂质量分数为5%、浆化液与油泥质量比（即液固比）为5:1、通入空气量0.4 m3/h、浆化时间40 min、搅拌速率250 r/min的最佳条件下对油泥进行多次平行处理,处理1次后的油收率基本稳定在92.45%左右。对油泥浆化处理2次,然后用适量60 ℃的水洗涤处理后的泥,并气浮10 min,如此重复2次后泥中的残油量能够达到国家规定的排放标准。     

重油催化裂化装置能耗分析及节能措施

针对中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置能耗较高的问题,结合装置实际情况,采取改造余热锅炉、循环水系统优化运行、回收利用低温余热、加强实施装置间热联合以及优化操作条件等一系列节能措施,装置能耗从2004年的3 342.06 MJ/t下降至2008年的2 103.55 MJ/t,取得了较为明显的效果。     

1.5 Mt/a蜡油加氢装置能耗分析与节能措施

中石油乌鲁木齐石化公司1.5 Mt/a蜡油加氢装置设计年开工时数8 400 h,主要是以减压蜡油和焦化蜡油为原料,在高温高压和氢气以及催化剂的作用下脱除原料中的硫、氮等杂质,改进烃的分子结构,提高蜡油中的氢含量,为催化裂化装置提供优质原料,同时副产一部分柴油和石脑油。2016年8月1.5 Mt/a蜡油加氢装置检修完毕后按蜡油加工方案运行,运行初期综合能耗较高。主要对1.5 Mt/a蜡油加氢装置的能耗组成以及影响能耗的因素进行了分析,通过优化操作、完善技术管理、采取技术改造等措施,将装置综合能耗从18.65 kg/t(标油)降低到12.93 kg/t(标油),增加经济效益1 198.24元/h。     

济南分公司炼油综合能耗偏高的分析

为弄清中国石油化工股份有限公司济南分公司炼油综合能耗高的原因,将济南分公司各炼油装置能耗与中国石油化工股份有限公司同类装置平均能耗进行比较,再将济南分公司的炼油综合能耗与中国石化镇海炼油化工股份有限公司和中国石油化工股份有限公司沧州分公司的炼油综合能耗进行比较,最后对济南分公司有无延迟焦化装置情况下的能耗进行了比较。通过比较,分析了原油性质和加工手段对炼油能耗的影响,找到了济南分公司炼油综合能耗偏高的原因。     

运用流程模拟技术优化焦化装置分馏塔用能

运用Aspen流程模拟软件,对九江分公司1Mt/a延迟焦化装置分馏塔的用能情况进行分析,通过优化回流取热比例,增加高温位蜡油和中段循环取热,提高原料油进分馏塔温度,明显提高了分馏塔底温度,减少了加热炉瓦斯耗量,提高了分馏塔用能效率,使得装置能耗大幅度降低,每年节能降耗效益达200万元。     

3.2 Mt/a加氢处理装置节能分析与实施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司3.20 Mt/a加氢处理装置满负荷标定数据进行装置能耗分析,结合装置的生产实际情况,指出装置节能降耗的方向。通过采用先进的技术、优化操作条件、增上技改技措项目和加强管理等措施,提高装置的管理水平,降低了装置能耗,2009年装置能耗累计值为293.44 MJ/t,比2008年下降了34.2％,2010年装置能耗累计值为 198.13 MJ/t,比2009年下降了32.4％,刷新了中国石化同类装置能耗记录,同时也为新建加氢装置或老装置改造提供了节能思路。     

炼油厂蜡油系统的运行及节能优化

通过分析炼油厂蜡油系统运行过程中存在的问题及节能潜力,在较少投入的情况下,实施优化蜡油加工总流程、改进加氢裂化原料供应方式、改善脱沥青油（DAO）供催化裂化装置流程、提高油罐储存温度、减少蜡油伴热管线数量、优化蜡油输送泵配置等措施,对蜡油系统的运行和节能方式进行优化,累计节能9 556 kW,年可节约燃料302 173 GJ。并针对目前优化后的蜡油系统运行工况,提出了扩大油罐储存温度的实施范围、进一步提高常减压蒸馏装置的热物料直供率等下一步的设想。     

芳烃联合装置在新形势下的运行优化

随着催化重整(简称重整)装置恢复高负荷运行、增产氢气以满足加氢装置提负荷需要,重整生成油产量增加,同时化工化纤市场低迷,中国石化洛阳分公司芳烃联合装置采用"抽提高负荷、对二甲苯低负荷"运行模式,重整生成油预分馏单元、液液抽提单元等高负荷运行,二甲苯装置歧化单元停运,异构化单元、二甲苯分馏单元和吸附分离单元低负荷运行;优...