润滑油酚精制装置中苯酚消耗分析及降耗措施

对中国石油兰州石化分公司润滑油苯酚精制装置的苯酚消耗进行了分析,认为苯酚消耗主要是非正常消耗,通过对苯酚非正常消耗的分析,采取了相应的降耗措施,苯酚消耗显著下降。     

固定化微生物细胞降解苯酚的研究进展

综述了固定化微生物细胞降解苯酚的最新研究进展。介绍了吸附（结合）固定化、交联固定化、包埋固定化和自身固定化等方法。从降解苯酚微生物的分离纯化、微生物降解苯酚能力介绍了固定化细胞的微生物选择。分析了各因素对固定化细胞降解苯酚效果的影响,指出了固定化细胞技术在降解苯酚应用中存在的一些问题,并展望了固定化细胞技术应用于苯酚降解的前景。     

苯酚钾的合成及应用

重点讨论了苯酚钾的合成方法,简要介绍了苯酚钾的分析方法,初步介绍了苯酚钾在有机合成中的应用。     

苯酚精制过程中微量杂质的成因及脱除方法

异丙苯法是目前广泛应用的苯酚生产方法.使用异丙苯法生产苯酚时易产生多种有机杂质,这些杂质会影响苯酚色泽的稳定性,使用一般的精馏方法很难将其脱除.采用已工业化的苯酚精制工艺可以使产品质量满足工业生产要求.针对苯酚精制过程中成品含有微量杂质的问题,对苯酚成品进行了分析,验证了苯酚精制塔中存在2-甲基苯并呋喃与其他溶剂共沸的...     

对辛基苯酚的开发与应用

论述了当前国内外对辛基苯酚的生产与应用现况,介绍了发展中的对辛基苯酚生产工艺和应用领域,并就我国开发对辛基苯酚提出了具体建议。     

介孔分子筛催化剂上苯酚叔丁基化反应的研究

以具有强化酸中心的介孔MB41为催化剂,苯酚和叔丁醇为原料,研究了苯酚的叔丁化反应.并考察了温度、原料配比、和载气流速对苯酚叔丁基化反应的影响,选择性的得到了2,4-二叔丁基苯酚.     

国内苯酚市场状况及发展前景

综述了苯酚生产工艺进展情况及我国苯酚的生产消费现状和市场前景。对苯酚生产工艺进行了比较．由于苯直接氧化制苯酚工艺简单，收率高，因此成为研发热点。针对我国苯酚工艺技术落后，单套装置生产能力小的现状，提出了扩大单套装置生产能力，采用一体化生产模式，实现规模化经营的发展建议。     

苯酚丙酮灌装系统密闭化改造

针对苯酚、丙酮灌装过程中污染环境以及物料损耗严重的问题,对苯酚丙酮灌装系统进行了密闭化改造。改造后的灌装系统,不仅可以将操作环境中的苯酚含量降低87%,丙酮含量降低60%～70%,而且回收利用了大部分苯酚丙酮排放蒸气。灌装时产生的排放气体,经过灌装系统吸收塔吸收后,苯酚去除率为65%～80%,丙酮去除率为20%～30%。     

苯酚-水混合物的共沸精馏分离

脱除混合物中的水和回收苯酚供缩合反应循环使用,是双酚A生产工艺中非常重要的单元操作。由于苯酚和水能形成共沸物,因此不能用普通精馏方法将它们分离。为此,在苯酚-水物系中加入了一种共沸剂甲苯,用共沸精馏法实现了苯酚-水混合物的分离。分离后的水可以直接送到生化装置进行处理,苯酚回收供反应系统循环使用。     

硝酸盐催化碳酸二甲酯与苯酚合成苯甲醚

考察了各种硝酸盐催化剂催化碳酸二甲酯(DMC)与苯酚合成苯甲醚的反应活性及其规律,优化了反应工艺参数,并讨论了反应机理。实验结果表明,在200℃、n(DMC)∶n(苯酚)=2.0、CsNO3催化剂用量为原料质量的1.0%、10h的条件下,苯酚的转化率达98.1%,苯甲醚的选择性达99.2%。分析发现,当硝酸盐阳离子金属的电离能小于600kJ/mol时,硝酸盐具有较好的活性,且电离能与苯酚的转化率近似成线性关系,电离能越小,苯酚的转化率越高;当阳离子金属的电离能大于600kJ/mol时,硝酸盐的活性较低。苯环上引入不同取代基的苯酚的甲基化反应活性不同,供电子基团提高了苯酚的反应活性,而吸电子基团则相反;苯酚活化后生成的苯酚盐的亲核性强弱是影响甲基化反应活性的关键。     

苯酚羟基化制备苯二酚的研究

在管式连续反应器中,对 H_2O_2在催化剂作用下氧化苯酚制邻、对苯二酚的工艺过程与控制进行了研究,考察了各级反应器中 H_2O_2进料流量分配、反应温度、苯酚/H_2O_2摩尔配比等因素对反应结果的影响,对管式反应器中苯酚羟基化反应进程进行了分析。结果表明,当苯酚原溶液中苯酚的质量分数为12%,苯酚/H_2O_2摩尔比为2.0,H_2O_2在各级反应器进料流量分配依次为6,5,6,4,4 mL/min,循环水初始温度为40℃时,苯酚的转化率可达44%左右,苯二酚的总选择性可达80%左右。     

处理含苯酚污水的吸附剂筛选和吸附机理研究

针对中国石化金陵分公司含硫污水汽提氨精制装置因苯酚存在导致回收氨水质量较差的问题,开展了固定床吸附法回收苯酚的吸附剂筛选和机理研究。考察了3A分子筛、13X分子筛、γ-Al2O3和3种活性炭对苯酚的吸附性能。结果表明：对苯酚,γ-Al2O3和分子筛因具有极性而表现出较差的吸附性能,其中3A分子筛因孔径小于苯酚的分子动力学直径,吸附性能最差;活性炭因表面呈弱极性和较大的比表面积而具有最优的吸附性能。进一步研究发现,更多介孔结构和介孔-大孔多级孔道分布结构有利于提高苯酚的吸附能力。建立了Yoon-Nelson动力学模型,可较好地模拟苯酚在活性炭床层的吸附穿透过程,为将来绘制苯酚吸附穿透曲线提供了具体方案。     

TiO_2/SiO_2催化苯酚与碳酸二乙酯邻位烷基化反应

采用等体积浸渍法制备了一系列TiO2/SiO2催化剂,通过XRD、NH3-TPD和Py-IR等手段对催化剂进行了表征;在连续流动固定床反应器上,考察了TiO2负载量、反应温度、碳酸二乙酯(DEC)与苯酚的摩尔比及重时空速(WHSV)对苯酚与DEC邻位烷基化反应的影响。实验结果表明,L酸中心是苯酚邻位烷基化反应的活性中心;随TiO2负载量的增加,苯酚的转化率逐渐增加,邻乙基苯酚的选择性先增加后减小,而2,6-二乙基苯酚的选择性则逐渐增加,这主要是由负载TiO2后催化剂的酸中心数目增多引起的。以9%(w)TiO2/SiO2为催化剂,在360℃、0.42MPa、n(DEC)∶n(苯酚)=1.0、WHSV=2h-1、8h的适宜反应条件下,苯酚的转化率为75.4%,邻乙基苯酚和2,6-二乙基苯酚的选择性分别为60.2%和16.3%。     

不耗用丙烯的苯酚生产新工艺

首诺公司和GTL技术公司开发了新的一步法苯酚工艺,该工艺可最大量地减少副产物丙酮的生成。该苯制苯酚（BTOP）方法由苯与氧化氮（N2O）在沸石分子筛上发生气相反应制取。该技术是高产率生产苯酚的高选择性氧化方法,不消耗丙烯,不产生丙酮副产物,对苯酚的高选择性改进了生产树脂级苯酚的蒸馏工艺。     

氧气直接催化氧化苯酚合成对苯醌

以乙醇为溶剂,铜锂复合金属离子为催化剂,用氧气直接催化氧化苯酚合成对苯醌。考察了催化剂配比、催化剂与苯酚质量比、反应压力、反应温度和反应时间对苯酚催化氧化反应的影响。确定了苯酚催化氧化制备对苯醌的最优工艺条件为:n(Cu~(2+)):n(Li~+)=1:3,m(催化剂):m(苯酚)=1:2,温度80℃,压力2.7 MPa,反应时间3 h。在此反应条件下,苯酚转化率达85.50%,对苯醌选择性可达83.15%。     

乙酸对甲苯酚酯的合成工艺研究

以乙酰氯和对甲苯酚为原料合成了乙酸对甲苯酚酯,考察了反应温度、反应时间、原料配比等对合成反应的影响,确定了乙酸对甲苯酚酯的最佳合成工艺条件：反应温度40℃,反应时间7h,n（对甲苯酚）：n（乙酰氯）=1：1．5;乙酸对甲苯酚酯的收率可达94．95％,产品纯度达98．5％以上。     

异丙苯法生产苯酚丙酮工艺技术路线分析及建议

1 前言北京燕山石油化工公司1970年开始采用异丙苯法生产苯酚、丙酮(1万t/a 小苯酚装置),1986年又引进日本三井石油化学公司的异丙苯法生产苯酚丙酮技术,在化工二厂建设投产年产8万吨苯酚丙酮装置。几年来生产了约30万吨苯酚、丙酮产品,创利税5亿多元,     

降酚菌株DP4降解苯酚的性能及降解动力学研究

研究了一株对苯酚具有较高降解能力的微生物菌株DP4降解苯酚的性能及其降解动力学规律。结果表明：该降酚菌株以苯酚为唯一碳源生长,500mg／l的含酚模拟废水中苯酚降解率在36h内达到100％;而对于1000mg／l的含酚模拟废水,苯酚降解率在48h达到97％。菌株DP4降解苯酚的反应过程符合Monod一级不可逆动力学模型。     

2—叔丁基对甲苯酚的合成研究

以对甲苯酚和异丁烯为原料合成2－叔丁基对甲苯酚。对催化剂进行了筛选,讨论了催化剂用量、原料配比、反应温度、反应时间对烷基化反应的影响。确定了合成2－叔丁基对甲苯酚的最佳条件：催化剂用量（以对甲苯酚质量计）12％,异丁烯加入时间2h,补充反应时间1h,反应温度100－110℃,对甲苯酚与异丁烯的摩尔比为1．1：1。在此条件下产品收率为79．1％。     

电子封装固化剂苯酚-芳烷基型树脂的合成

以苯酚和对苯二甲醇为单体、浓盐酸为催化剂,经Friedel-Crafts烷基化反应合成了苯酚-芳烷基型树脂。利用傅里叶变换红外光谱、核磁共振、凝胶渗透色谱等技术分别对产物的结构、相对分子质量及其分布进行了表征。表征结果显示,经Friedel-Crafts烷基化反应得到的苯酚-芳烷基型树脂为苯酚邻、对位取代的混合物;随苯酚用量的增加,苯酚-芳烷基型树脂的相对分子质量逐渐减小,相对分子质量分布逐渐变窄。与线型酚醛树脂相比,苯酚-芳烷基型树脂中的羟基数量较少,与环氧树脂固化后所剩的羟基数量更少,固化后的环氧树脂塑封料具有优良的耐湿性,24h的吸水率小于0.07%。