M2．5以下小规格机用丝锥的改进

机用丝锥是加工内螺纹最为广泛的螺纹刀具之一,特别是加工小孔径的内螺纹或大批量生产时,几乎都使用机用丝锥攻螺纹。机用丝锥是在经过钻头或其他工具已加工好的底孔上进行攻螺纹,切削和排屑均在极为狭窄的空间内进行,工作条件很差。既要保证被加工螺孔的大径、中径、螺距、牙形角和粗糙度达到规定的精度等级,还要求有较高的生产率。而且机用丝锥攻螺纹往往又是工件的最后一道工序,尤其是在大型工件上攻螺纹,如果机     

镶齿硬质合金丝锥的开发

硬质合金丝锥由于其比高速钢丝锥高得多的耐磨性而得到越来越广泛的应用,大量用于铸铁、铝合金、硬青铜、耐热合金、淬火钢及硬塑料、玻璃钢等零件上螺纹孔的加工。由于其丝锥刃部是硬度很高的硬质合金材料,加工此类丝锥时难度较大,用普通高速钢丝锥的工艺方法已无法满足要求,必须采用特殊的加工手段才能完成,因此丝锥制造难度大、成本高。不仅如此,     

手用套筒绞手的改进

在机械装配和零件加工的过程中,经常会碰到零件深处螺纹孔的加工,这样,就必须使用套筒绞手。这种套筒绞手方孔的加工,一般采用方形冲头热压成型,制造比较困难,套筒与丝锥同心度差,攻起螺纹来晃动较大,影响螺纹质量。现介绍一种套筒绞手(图1),制造时只需按丝锥柄直径的大     

梯形螺纹丝锥设计

我厂产品用丝杠螺母,大部分采用部标JB2886—81《机床梯形螺纹丝杠、螺母精度》中的7、8、9级。该标准螺母中径公差较严,而且是综合值,加工比较困难。对上述螺母我厂采用梯形螺纹丝锥加工。因丝锥精度较高,用它加工螺母不受机床精度影响,不需要专用机床和专用夹具。     

装配式丝锥

我厂生产的某产品零件上有一M90×1.5—6H 的内螺纹(通孔),考虑到加工该螺纹切削量较大,直接用丝锥加工有一定困难,故该螺纹先在普通车床上进行粗加工。为了使加工出的产品零件具有良好的互换性,然后用具有标准尺寸的丝锥在车床上进行校正加工。由于加工的产品批量大,丝锥的损耗较多,因此,设计了简易的装配式丝锥(如图所示)。装配式丝锥,是先将丝锥3装入柄部5的前端光滑部分。用键4将丝锥与柄部固定,防止丝锥在工作中与柄部有滑动。再将螺钉1套入垫圈2并一同拧在柄部上即可。为了不损坏已粗车出的螺纹牙型,保证丝锥在校正加工过程中具有良好的对中性,需在丝锥切削锥的前端增加一光滑圆柱面作为导向部分。其圆柱直径Φ应比丝锥小径小0.2～0.3mm;长度尺寸 L 取4～6mm;     

加工无槽丝锥专用凸轮的制造方法

<正> 利用无槽丝锥挤压内螺纹,是近年来发展应用的一种新技术、新工艺。其具有生产效率高,被加工零件质量好,丝锥使用寿命长等优点。尤其在小深螺孔,多头螺纹孔,有色金属工件的大批量生产上,效果更为显著。无槽丝锥的截形如图1所示。其棱圆形及螺纹是用专用凸轮在螺纹磨床上分别铲磨完成的。因此制造无槽丝锥的重要前提是首先要制     

不锈钢高速攻丝丝锥的再设计

<正> 图1为经过改进的在自动螺丝机床上高速切削奥氏体不锈钢螺纹的丝锥,它是在标准4槽丝锥(中锥)的基础上进行改进的。由于对丝锥结构的一系列改进,使丝锥的使用寿命由标准丝锥的2孔/每个丝锥提高到3000孔/每个丝锥。标准丝锥损坏的原因是:丝锥容屑槽被切屑堵塞,预钻底孔表面的加工硬化以及攻丝期间产生的过热。被加工零件如图2所示。     

旋风铣床加工内螺孔中径尺寸超差原因分析

1.前言我公司制造的某气化炉封头法兰中,出现了20- M64×3-6H螺孔。对于较大直径的内螺纹一般有两种加工方法,一是在摇臂钻床上用丝锥攻螺纹。另一种方法在螺纹旋风铣床上加工。由于该螺孔是盲孔,用第一种方法加工时使用合格的丝锥,虽能保证螺纹的牙形角和中径尺寸,但操作不当容易乱扣和打丝锥而保证不了质量。我公司现有的螺纹旋风铣床只能加工M76- M105的内螺纹。为此特设计了一个小刀杆和刀盘。在实际生产中用螺纹旋风铣床加工时出现了中径超差的现象,表现为螺纹塞规通端通过时较紧,而止端也通过了并且很松,螺纹是明显中径尺寸超差。2.中径超差原因理论分析     

难加工材料攻丝用的丝锥

<正> 用丝锥在难加工材料上攻通孔螺纹,特别是盲孔螺纹时,由于其韧性较高,因而会产生很多困难,而且,不同材料须采用不同结构和刃磨几何形状的丝锥,这不仅给丝锥的选择带来麻烦,而且增加了丝锥的品种规格和制造难度。本文推荐的丝锥可用在各种不锈钢、耐热钢、高锰钢和合金上加工出H7级精度M4～M36的基本螺纹。该丝锥的主要特点是:从第二锥开始减小中径的铲磨量,以改善头锥攻丝后的二锥拧入时的定心条件;增加切削锥的长度,以减小切削力和中心孔尺寸,从而改善采用成组丝锥和安全卡头在机床上攻丝时的定心条件;最后一锥的螺纹牙形不铲磨。     

过大的螺纹中径修复方法

<正> 已攻丝零的件,通常因螺纹中径检验不合格而报废。内螺纹过小时,用重新攻丝的方法来修复零件;当螺纹中经过大时,除了个别允许电镀的零件外,可用下述方法,通过重新攻丝来减小过大的螺纹中径。美国中西部某金属加工厂曾因螺纹量规检查不严而使大量零件报废。一位主任工程师建议用一只控制底径的挤压丝锥重新攻丝。试验时,制造了几只挤压丝锥,其中径在过端螺纹量规中径之上约0.025mm,其控制底径则在产品螺纹最大底径之下约0.025mm。     

机床梯形丝杆螺母校准丝锥的设计

<正>机床丝杆螺母目前多采用铜合金制造,其特点是摩擦系数小、防腐蚀。对于此类零件,用传统的梯形丝锥加工其内螺纹精度低、粗糙度较高,采用高精度梯形螺纹拉削丝锥,也只是单纯地通过控制丝锥螺纹中径的方式来提高内螺纹的尺寸精度,被加工螺纹的表面粗糙度并没有得到降低。而采用本文中的设计方法制造,可使丝杆螺母的内螺纹获得较低的表面粗糙度。     

不锈钢内螺纹底孔直径的计算

用丝锥在不锈钢上攻螺纹是金属切削加工中较困难的工序,在攻丝过程中,除因丝锥形式及参数、切削速度及切削液等选择不当而影响螺纹加工质量及丝锥使用寿命外,内螺纹底孔直径选得太小也有可能造成切屑堵塞而导致内螺纹中径过大,或因螺纹扭矩过大导致丝锥卡死和折断,因此本文推荐选用下述公式计算不锈钢内螺纹底孔直径d:     

巧取残留断丝锥

车、钳工在螺孔零件加工中,时有不慎,将丝锥断入零件螺纹孔内,不易取出,往往造成零件报废。     

加工小径薄壁螺纹盲孔的工艺措施

不锈钢旋转器固定套两端4个M4小径薄壁螺纹盲孔为批量加工难点。针对零件材料与结构切削加工特性,采取了系列工艺技术措施,合理设计螺纹底孔尺寸及螺纹盲孔长度尺寸,对高速钢钻头及高速钢丝锥的结构与切削几何角度进行改进,设计专用钻模,防止机攻薄壁螺纹孔时破壁;相关工序预防配套,防止薄壁螺纹孔相邻加工面加工硬化层延伸。     

外螺纹中径留磨余量与外径留磨余量的关系

<正> 车削加工精密外螺纹(如螺纹塞规、丝锥、丝杆等等)时,其中径和外径一般都要留磨削余量,在半精加工时还需留精加工余量。过去余量的确定是凭经验的,一旦确定不当,会造成制造加工困难,甚至无法加工出合格的螺纹牙形。为了解决上述问题,使工艺人员在制订该类零件加工工艺时有理论依据,本文讨论了螺纹车削加工和半精加工时中径和外径所留余量的关系,并给出加工中的检测方法及使用的测量器具。     

成组不等径导向丝锥的设计

图 1所示为某种被加工零件的 2 0 Ｍ1 2 4Ｈ螺纹孔与专用调整螺钉的配合 (配合精度 4Ｈ/4ｈ) ,零件材料为 4 5钢。根据ＧＢ1 96 81、ＧＢ1 97 81螺纹要素精度要求 ,中径Ｄ2 = 1 0 .863 +0 .1 2 5 0 ｍｍ ,小径Ｄ1 = 1 0 .1 0 6+0 .2 1 20 ｍｍ。由于采用普通等径丝锥加工很难达到要求的尺寸及位置精度 ,我们设计了专用成组不等径导向丝锥。丝锥前端设计有引导部分 ,采用 1 0 .2Ｈ8铰刀铰削螺纹孔 ,表面粗糙度要求为Ｒａ1 .6μｍ。工艺要求 : 1 0 .2Ｈ8底孔中心线对基准Ｂ的垂直度为 0 .0 2ｍｍ ,分三锥攻丝 ,丝锥切削负荷分配比为 …     

螺纹切削新方法

现在提供一种在厚度达2.5mm的板材上加工大量M3～M5细牙螺纹的新方法(苏联发明证No.944829),该方法只需1～1.5秒钟便可同时在零件的所有孔内切削螺纹。方法是,先在板材上预钻或冲孔,预制孔d(见图1)的直径略大于所加工螺孔的内径,丝锥前端带有穿孔齿(见图2 K-K剖面),所以加工的第一个工序为冲出三条呈120°均布的纵槽。三条纵槽形成后,进行攻丝。这时丝锥旋转120°即停止转动,并把丝锥从工件纵槽中取出。螺孔上的三条窄槽,虽然使螺纹减弱15～20%,但一般情况下,这些螺纹仍有足够的安全系数。纵槽对螺钉的拧入条件没有影响,但在高硬度钢制零件上切削螺纹不宜采用这种方法。丝锥上分穿孔齿和螺纹切削齿两段,分别见图2     

深孔的螺纹加工

对特殊材料零件进行深孔螺纹加工是比较困难的。例如,在一个钛合金零件上进行深孔攻螺纹是非常具有挑战性的。如果在一个接近完工的零件上,由于丝锥破损产生的刮削作用而导致零件报废,这是非常不经济的。因此,为避免刮削,要求使用正确的刀具和攻螺纹技术。首先需要定义什么是深     

运用跳牙丝锥解决标准丝锥损失

在加工M6×1内螺纹时采用标准丝锥,由于螺纹直径小,材料加工性能较差,再加之标准丝锥在使用时,铁屑易堵塞,使之扭矩增大,润滑性差,最终造成丝锥折断。据统计加工零件20件,采用标准丝锥就折断了3枝。按这样的刀具损失率计算,就会给工厂带来很大损失。针对采用标准丝锥对加工以上零件所存在的问     

圆锥管螺纹中径的简易快速测量法

<正> 一、前言圆锥螺纹能借助于轴向位移补偿径向尺寸偏差,具有良好的密封性能,因而被广泛用于气动、液压等装置中。但此类螺纹中径的测量较普通圆柱螺纹困难,特别是用于控制螺纹制件加工质量的塞规、丝锥的测量更是如此。以往常用的测量方法有用三针与L形角度块进行组合测量,或在工具显微镜上用类似于测量圆柱螺纹中径的方法测量。