气流干燥在烟草加工中的应用研究进展

综述了气流干燥技术的原理、特点及其设备的研究进展和气流干燥对烟丝物理特性、化学成分及感官质量的影响,并与传统的滚筒烘丝方式进行了比较。运用计算机技术对烟草气流干燥过程进行数学模拟是今后深入研究的必要手段和重要方向。     

烟丝整丝率变化率对卷烟卷接质量的影响

在烟丝整丝率达到80 0%以上、烟丝碎丝率控制在3 0%以内、烟丝填充值和纯净度分别≥4 2cm3/g和99 0%的情况下,通过控制烟支单支重量和卷烟机车速,研究了烟丝物理指标、跑条烟丝物理指标、烟丝整丝率变化率对烟支空头率及烟丝整丝率变化率对跑条烟丝结构和填充值变化率等的影响。结果表明:在试验条件下,烟丝结构、烟丝填充值等指标对烟支空头率的影响居于次要的地位,而整丝率变化率是影响烟支空头率的主要因素。整丝率变化率每提高1%,可使烟支空头率降低约0 2%,跑条烟丝整丝率提高约0 92%,跑条烟丝碎丝率降低约0 12%,烟丝填充值变化率增大约1 1%。     

微波干燥机在烟丝干燥中的应用

为解决HT和烘丝机在实际应用中存在的不足,补充HT的加温加湿功能,改善制丝质量,提高烟丝的膨胀效果,在制丝线中安装了微波干燥机.微波干燥前、后烟丝膨胀效果的对比表明利用微波干燥技术可以提高烟丝的填充值,而且对降焦也有一定效果.对微波干燥膨胀烟丝技术在实际生产应用中存在的问题提出了改进措施.     

不同混丝模式对烟丝掺配效果的影响

在分组加工生产中,为了解不同混丝模式对烟丝掺配混合均匀性及物理特性变化的影响,采用4种烟丝混丝模式,将烤烟和白肋烟叶丝按照7:3的比例进行掺配,应用近红外光谱仪,以白肋烟掺配比例作为近红外预测指标进行建模,对不同混合样品中的白肋烟含量进行分析,对比评价了不同混丝模式下两种叶丝的混合均匀程度,烟丝结构及填充值的变化.结果表明:①在试验范围内,无论采用何种混丝模式,其烟支中的各组份均基本均匀;②丝柜预混方式的作用优于其它混合方式;③在不考虑加香后各工序混丝作用的前提下,传统的掺配加香混丝模式均匀性最差,丝柜预混与风力柔性掺配相结合模式的混丝均匀性最好.     

分组加工技术在卷烟配方中的应用

采用烟叶加工特性试验方法和评价方法,对某卷烟厂所使用烟叶的主要产区、品种、等级进行了原料特性分析和加工特性研究,建立了适合企业实际的烟叶原料分组加工和分组加料的原则和方法.将这套原料分组加工和分组加料方法投入应用后,卷烟产品感官质量和风格特征稳定,减少了进口烟叶的使用比例,拓宽了原料使用范围,降低了卷烟配方成本.     

筛分振动分配机在风力送丝系统中的应用

为进一步提高卷烟生产过程的加工精度,解决风力烟丝配送过程中存在的烟丝分层,进而影响卷烟质量稳定的问题,在对影响烟丝结构工艺参数测试分析的基础上,将筛分式圆盘振动分配机应用于风力送丝系统。结果表明,应用该分配机后烟丝结构有明显改善,碎丝率、烟支含末率、吸阻及单支重量降低,提高了卷烟质量的稳定性。     

风力送丝系统配丝装置的改进应用

为解决风力送丝和配丝过程中产生的烟丝分层及造碎率较高等问题,提高送丝环节的控制能力,在原风力配丝装置的基础上,吸收小车送丝的优点,采用喂入式配丝方式,开发出了新型风力配丝装置。生产验证结果表明,与改进前相比,系统风速降低4.0m/s,整丝率提高1.40%,碎丝率降低0.50%,有效降低了配丝和风送过程中的造碎,较好地解决了烟丝分层问题,控制精度明显提高。     

机械送丝系统在卷烟厂中的应用

介绍了双轨大车型及高架单轨小车型机械送丝系统的构成、工作原理及运行特点 ,指出了卷烟厂在设计及应用机械送丝系统时应注意的问题。     

TM710红外水分仪在香烟生产中的应用

0 引言 在香烟生产过程中,烟丝的水分含量直接影响产品的质量(烟支的填充值、吸味及保存期等).因此,对在线水分监控设备的准确度要求极高.为了进一步提高监控精度,青州卷烟厂将红外水分仪TM55替换为TM710,取得了很好的效果.     

正交试验法在浸梗机参数优化中的应用

为改善烟梗的预处理效果,满足配方烟梗加工工艺的要求,利用正交试验法确定出浸梗机的最佳浸梗工艺参数.极差分析和方差分析以及生产验证结果表明,其最佳浸梗工艺参数组合为浸梗机电机频率23 Hz(浸梗时间55 s)、浸梗水温50 ℃、贮梗时间4 h.     

不同叶丝分组干燥技术比较

为解决"红旗渠(银河之光)"在传统叶丝干燥处理时烟叶潜质不能充分发挥、分组加工过程中生产调度时间较长和能源浪费等问题,对"红旗渠(银河之光)"产品进行了叶丝干燥工序的分组加工处理试验,并与传统的叶丝干燥工艺与分组加工在物理指标、感官质量和烟气指标等方面进行了比较,结果表明:"红旗渠(银河之光)"采用分组叶丝干燥工艺处理后,烟丝填充性能提高,感官质量得到改善,烟丝耐加工性增强,烟叶潜质得到进一步发挥。     

卷烟厂风力送丝组合供丝控制系统的开发与应用

介绍并分析了卷烟机风力送丝中主管尾部补风和旁路定风量全补风两种模式的控制方法及其优缺点,提出了风力送丝组合供丝控制技术的原理,该控制方法采用SIENENS的S7-200和S7-300PLC、MP370及PROFIBUS现场总线实现组合供丝。卷烟厂采用风力送丝组合供丝控制系统后,送丝风速控制在(17·5±1·5)m/s,风机电机、变频器选型由原设计的55kW降低到37kW,系统运行稳定,运行费用降低,节能效果达30%左右。     

混丝掺配系统计量模型分析

为提高混丝掺配系统的稳定性,通过建立混丝掺配系统计量模型并对其分析,确定了掺配系统累积计量精度δ偏差范围的量化指标,结合单值-移动极差控制图的运用,对掺配系统计量装置的校准过程进行了优化.应用结果表明,通过混丝掺配系统计量模型分析,并结合控制图的运用,能够直观地识别出掺配系统的异常情况,及时对混丝掺配系统进行计量校准,保证其计量精度处于受控范围内,混丝掺配系统的累积计量精度δ＜0.65%,从而保证了卷烟产品内在质量的稳定性.     

加工工序对配方烟丝混合效果的影响

以CO2膨胀烟丝作为示踪物探索建立了一种以示踪物的均匀性评价配方烟丝混合效果的方法,并利用该方法研究了不同加工工序烟丝混合效果的变化规律.结果表明:从一级混配柜出口到卷烟机出口,配方烟丝中膨胀烟丝含量的标准偏差从2.139％降低到0.483％,烟丝混合均匀度明显提高;其中加香机和卷烟机的方差降低指数分别为5.389和6.387,其混合能力明显高于其他加工环节,而风送环节烟丝混合的均匀度有所降低.     

梗丝分布形态对其掺配均匀度的影响

为解决成品烟支中梗丝掺配不均匀且与梗丝掺配设定比相差较大的问题,试验采用3种不同的梗丝处理工艺制成3种不同分布形态的梗丝,并对切梗丝后、梗丝膨胀后和梗丝卷制后的梗丝分布形态与梗丝掺配均匀度的关系进行了研究。结果表明,梗丝规格为3～7mm时其形态最稳定,而且该规格梗丝约占全部梗丝的80%以上时,成品烟支中的梗丝掺配均匀度最好。不同分布形态的梗丝对烟支吸阻无明显影响,但对烟支吸阻的波动程度影响较大。     

卷烟的分组加工

进行了卷烟分组加工试验,即针对烟叶的不同品质特性,进行了不同混配方式、不同烘丝模式和分组加料、分类烘丝等试验。结果表明,与传统加工工艺相比,采用分组加工工艺有利于充分挖掘烟叶潜质,扩大烟叶使用范围,充分发挥料液特性,满足产品设计要求,对稳定提高产品质量、降低配方成本作用明显。     

卷烟加工过程中烟丝掺配均匀性影响因素分析及改进

为改善批次内烟丝实际掺配效果,保障最小单元各组分含量均匀一致,以瞬时精度为指标,对加工过程中影响烟丝实际混合效果的各种因素进行了分析,并对叶丝干燥后的筛分装置和配比秤进行了改进.在筛分装置的振筛上方设计安装了松散装置,以优化叶丝结构,提高叶丝松散度;在配比秤落料处设计安装了匀料装置,以解决堵料和物料流的连续性问题.结果表明:①烟丝的松散度和瞬时流量的均匀性、稳定性是影响烟支内各组分含量一致性的关键因素;②改进后烟丝瞬时掺配精度由1.84％降低到1.09％,烟支内各组分实际含量偏差由1.30％降低到0.79％.提高了烟丝松散性,避免了烟丝结团和堵料,有效提升了卷烟品质的加工精度和过程控制能力.     

料斗式烟丝自动称量装置的开发和应用

为了能够精确地统计制丝车间烟叶消耗和卷包车间烟丝消耗这一问题 ,设计了料斗式烟丝自动称量装置 ,对其开发设计思路 ,以及基本工作原理和技术特点进行了介绍。该装置采用静态称量方法 ,精度高 ,稳定性好 ,为烟叶和烟丝的成本核算提供了精确的计算数据     

冷却温度与烘后叶丝质量的关系

对烘后叶丝冷却温度的影响进行了试验研究。结果表明 ,在一定的叶丝冷却温度范围内 ,降低冷却温度 ,会使叶丝整丝率不同程度减少 ,碎丝率和填充值不同程度增加 ,但单支重与其呈抛物线关系。冷却效果综合分析比较认为 ,在试验条件下 ,叶组配方等级较高的叶丝冷却温度可适当低一些 ,以37℃为宜 ;等级较低的叶组配方叶丝冷却温度则应适当高一些 ,以 4 3℃为宜。