GD包装机缺包检测装置浅析

产品质量是企业的生命线,在市场经济日益发达的今天,产品质量对于企业的重要性越来越高。在所有影响产品质量的问题中,条盒中缺包是包装工段最严重的问题之一,以下论述条盒缺包产生的原因及烟包检测装置。条盒中缺包是包装工段中比较难处理的问题,一旦出现就会严重影响产品质量,损坏企业的形象。为避免此类产品质量问题出现,在条盒包装及输送过程中加装了几种不同类型的缺包检测装置。首先是YB65入口处的堆叠检测,检测烟包是否两包上下整齐排列进入YB65入口的;其次是YB65出口通道条盒缺包检测,检测进入YB95的条盒烟是否缺包;最后是提升输送道上的光子型条烟缺包检测装置,防止缺包条烟进入装封箱机。     

YB95条盒透明纸包装机出口缺包检测条烟定位装置的改进

YB95条盒透明纸包装机出口缺包检测条烟定位装置无法将条烟准确定位,容易出现误检的情况,引发产品质量问题出现,设备运行效率降低,操作工劳动强度增加及生产成本增加等一系列不良后果。改进条烟定位装置,避免误检的情况发生,提升产品竞争力。     

BV包装机条烟外观质量检测装置的设计

目的 解决BV包装机在生产过程中,容易出现条烟外包透明纸丢失、泡皱、粘贴不牢、反条包装、拉线丢失、拉线错位等外观包装缺陷不能被有效检测及剔除等问题。方法 设计一种新型的BV包装机条烟外观视觉检测系统,通过动态图像采集、图像识别与处理、安装支架设计、工业相机安装、触发脉冲采集、剔除装置设计等,实现对外观存在缺陷条烟的自动准确检测剔除。结果 该外观视觉检测系统实施后,外观缺陷条烟检测和剔除率≥99.8%,误剔率≤0.01%。结论 该外观视觉检测系统能提高产品外观质量,降低物耗,为精益生产、精益加工起到了一定的保障作用,该系统和技术可推广应用于行业内的单机包装设备上。     

C800包装机烟包外观检测装置的设计

目的为了解决GDX6S包装机出口至烟包输送通道、烟包存储装置、C800包装机入口处烟包输送、存储、包装等过程中容易导致烟包外观质量缺陷,而且无任何检测装置对其进行有效检测与剔除的问题。方法设计一种新型烟包外观视觉检测装置,通过对其关键技术的研究,综合工业相机及触发脉冲信号的安装,全方位可旋转支架的设计制作与安装,动态图像的采集与处理,PLC控制程序的设计等,实现烟包外观缺陷产品的动态检测及准确剔除。结果该外观视觉检测装置安装后,对烟包外观缺陷产品检测剔除率≥99%,误检率≤0.9%。结论该烟包外观检测装置能提升产品质量,降低物耗,提高设备作业率,降低有缺陷烟包进入下道工序的风险,可推广应用于行业内所有包装机组设备上。     

基于图像检测技术的卷烟条包外观质量检测装置

提出一种基于图像检测技术的卷烟条包外观质量检测装置,为条包透明纸包装质量、拉线包装质量及条盒纸的印刷质量提供有效、可靠的检测方式,保障产品的质量。     

B1卷烟包装机条烟输出方式的改进

B1卷烟包装机条烟输出采用的气缸装置推出与平皮带输送方式,由于气缸装置动作频繁,气缸疲劳或电磁阀故障,极易出现气缸不动作,在输出与平皮带之间造成条烟堵塞、挤坏,严重影响设备效能,原辅材料浪费严重。针对此问题,我们利用条烟输出皮带的惯性对该处进行改进。改进后的输出方式基本实现免维护,保证了条烟输送畅通。     

箱装缺条检测系统原理及算法浅析

缺条检测系统可以在不开箱的情况下,对大量箱装进行缺条检查,目前各种缺条检测系统大都存在检测精度不高、检测效果不稳定的问题,我公司使用的清大箱装缺条检测系统通过算法的优化,大大提高检测精度,使用效果良好,对其原理及算法进行介绍。     

基于倍福PLC的779型条盒包装机烟包制动系统的改造

目的 为解决FOCKE-FX 779型条盒包装机因故障引起的设备快速停机,复位启动后因烟包制动系统不稳定而造成的烟包擦碰、夹烟问题,设计一套基于倍福PLC的烟包挡块机构,辅助原机制动系统完成烟包的准确定位.方法 通过设计电气控制逻辑,在倍福PLC中完成控制程序编写,将原机制动气囊正压空气接通信号和烟包堆垛到位信号关联到挡块机构的控制电磁阀,实现烟包挡块机构与烟包制动系统的控制一致性,同时保证挡块机构按照设定控制次数7次,配合原制动气囊对烟包进行制动,增强制动系统的稳定性.结果 改造后的烟包制动系统稳定性得到明显提升,消除了因烟包定位不准出现擦碰而带来的产品质量隐患,779型条盒包装机的总停机率由5.08％降低到2.27％,设备"产质耗"指标得到明显改善.结论 烟包挡块机构工作稳定,功能可靠,后期免维护性强,满足了生产设备稳定性需求,能为同类型问题的处理提供参考和借鉴.     

GDX2 包装机非接触式条包美容装置的设计与应用

对 GDX2 包装机条包透明纸松弛、皱褶的原因进行了分析研究,采用热风干燥原理设计了非接触式条包美容装置。 该装置由加热器、温控检测器、条包翻转机构以及防护装置等组成,通过热空气对条包透明纸进行加热收缩,改善香烟条包外观质量。 该装置可以广泛地用于食品、药品、各种礼品的透明纸外包装美容,对提升产品包装质量有实际意义。     

YP13型装封箱机缺条视觉检测系统设计

目的解决YP13装封箱机生产过程中产生的箱装烟条缺条缺陷产品不能有效被检测及剔除的问题。方法设计一种新型YP13装封箱机缺条视觉检测系统,通过对其关键技术的研究,综合集成工业相机及触发脉冲信号的安装、支架设计的安装、动态图像的采集、PLC控制程序的设计等,实现箱装烟条缺条缺陷产品的高效检测及准确剔除。结果该视觉检测系统实施后,箱装烟条缺条缺陷产品检测剔除率≥99.9%,误检率≤0.02%。结论该视觉检测系统能提升产品质量、降低物耗,可推广应用于行业内包装规格为每件2×25条或25条的装封箱设备上。     

立式包装机包装材料恒速供送控制

目的提高立式包装机的薄膜包装材料运行速度控制精度,提升包装袋的袋长精度和袋形外观质量。方法分析了影响立式包装机包装材料恒速控制精度的因素,在此基础上提出自适应模糊PID的控制策略,以实现系统参数的在线调整及优化,进而实现包装材料的速度在线调节。同时基于PLC搭建立式包装机控制系统,介绍控制系统的硬件结构和软件设计方法。结果实验结果表明,文中提出的控制方法包装精度约为±0.1 mm,有效提高了包装材料供送速度精度,使其速度误差控制在允许范围以内。结论该控制系统实现了包装材料供送速度的精确控制,提高了袋长精度和袋形质量。     

立式多通道小袋包装机模块划分研究

以一种立式多通道小袋包装机为研究对象,对其进行了功能分解,并建立了功能层次模型;按照包装机处理物料、信息和能量的流程,把功能分解得到的功能元构建为包装机功能元关联图;在该图的基础上,采用启发式方法得到了模块的划分规则,并采用该规则对立式多通道小袋包装机进行了模块划分。     

一种颗粒包装机摆动式充填机构的设计

为改进转盘式颗粒包装机充填机构工作过程中,被包装物易于破损、撒漏,且结构难于拆装清洗的问题,设计了摆动式落料的充填机构。该机构采用可调容积法计量,计量容器由2个左右对称的开口三角形零件与中间隔板,在包装过程中动态组合形成,做水平往复运动的滑枕带动充料管左右移动,交替完成2个计量容器的物料计量,同时推动另一侧的料斗定轴转动,完成摆动落料。     

基于机器视觉的包装品质检测系统设计

目的 为提高包装缺陷检测精度,基于机器视觉设计一种包装品质检测系统。方法 介绍机器视觉系统硬件结构,包括载物平台、工业相机、光室、计算机等。在此基础上,以条烟外包装检测为主要研究对象,详细阐述图像处理算法。首先利用中值滤波消除原始图像噪声;然后基于Canny算子实现图像边缘锐化;最终通过图像配准判断条烟外包装是否存在缺陷。结果 通过实验验证,结果表明该系统对合格样本的识别率可以达到100%;不合格样本的识别率也可以达到98.67%;整体识别率可以达到99.33%。结论 机器视觉系统具有识别精度高、性能稳定等特点;图像处理算法可准确区分条烟是否存在缺陷,具有实际应用价值。     

基于PLC的集合包装机控制系统设计

介绍了集合包装机的工作原理,讨论了集合包装机控制系统的硬件与软件设计.将PLC应用于集合包装机的控制系统中,使得控制更加灵活,设备运行更加可靠,在不改变硬件接线的条件下,通过改变程序就可改变包装工艺.     

机器视觉技术在包装领域的应用

介绍了机器视觉技术的定义、系统组成及原理。重点论述了机器视觉技术在印刷品、药品、烟包包装等领域的应用现状,并对该技术在包装行业的发展及市场前景进行了展望。     

糖果包装机虚拟拆装碰撞检测研究

目的 为了提高虚拟装配系统中碰撞检测的效率,提出以AABB包围盒粗检测和深度图细检测的碰撞检测方法。方法 首先利用SolidWorks软件建立BZ350糖果包装机模型,以STL格式导入到引擎中,通过对零件先建立AABB包围盒做粗检测后,分别对2个零件获取对应的深度图,使用OpenCV对2张深度图相叠加,根据叠加后像素值的大小来判断零件是否发生了碰撞。结果 实验表明,当叠加后深度值小于100的数量占所有深度值不为0的数量的比例大于86.2736%时,即可认定两零件发生碰撞。结论 对比传统检测算法,此算法在保证了检测速度和检测精度的前提下,对复杂模型的检测具有优势,并且保证了运行的速度在40帧/s以上的流畅运行。     

基于机器视觉的方便面包装品质检测系统设计

目的设计一套基于机器视觉的方便面包装品质检测系统,以解决人工检测人眼易产生疲劳和不稳定的问题,提高包装品质在线检测效率。方法给出方便面包装品质检测系统的整体设计方案,阐述硬件设计结构和软件设计流程,分析机器视觉检测系统的原理和过程。结果采用机器视觉的方便面包装品质检测系统具有较高的生产工艺识别率。结论该检测系统具有较低的过检率、漏检率,以及较高的检测效率,能够满足生产需求。