汽车用高强度板冷成形技术

汽车轻量化就是采用超高强度钢板使车身轻量化,该方法是在保证车身不降低强度的条件下减少车身重量．降低燃油消耗．以达到降低车身总成本的目的。近十年来．法国、德国、美国、日本、韩国等国家的汽车企业成功地把高、超强度钢板用在奥迪A6等一百六十多种车型上．主要车型的使用量已经达到90％,     

内高压成形技术在一汽轿车的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放．国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径．采用轻合金、复合材料和高强度钢板等轻质材料．二是成形工艺途径．采用内高压成形、热冲压成形和辊压成形等工艺技术。     

先进成形工艺在奔腾轿车上的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放,国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径,采用轻合金、复合材料和高强度钢板等;二是成形工艺途径,采用拼焊板、内高压成形和热成形等。     

镁在汽车中的应用广阔

每一代新车的生产都会增加其重量，在1990年到2002年间，北美家庭轿车的重量从3140．5磅增加到3357．5磅。重量的增加是许多因素造成的：附加的安全需求，增加的舒适感，车载电子设施和汽车性能的增加都使得汽车增重。同时，政府立法要求汽车制造商减少排放和燃料消耗。有几种方法来实现这些要求：采用不同的推进器，或者提高当前内燃机的燃料效率。这些可以通过提高汽车的驱动效率和减轻汽车的重量和运行阻力来实现。     

冲压热成形技术在江淮汽车上的研究及应用

随着国家汽车正碰、侧碰、排放等强制法规的相继出台．汽车车身钢铁用材正面临日益严峻的挑战,先进高强钢．如DP钢、TRIP钢、Mart钢等,也无可争议地成为汽车用材的主流趋势。汽车厂家对整车的重量、经济性及安全性越来越重视．而车身作为整车重量比例最大的单元,承担着较大的减重压力。故大多数厂家对采用新技术特别是采用高强度和超高强度钢板材料提出了更多的需求。     

高强度钢板在微车梁类件拘冲压应用

随者全球能源的紧张．节能、环保成为未来汽车．的主要发展方向．而轻量化则是节能最基本的手段。研究显示，若汽车整车重量降低10％．燃油效率可提高6％～8％；汽车车重每减少100kg．百公里油耗可降低03～0．6L。由于高强度板的应用是汽车轻量化的最佳解决方案．各汽车生产厂都非常重视。微车轿车化，白车身高强度化、     

热镀锌双相钢DP780电阻点焊工艺

为了满足日益严格的环保法规要求,汽车制造商正在努力减轻汽车车身重量,因为车身越轻燃料消耗和气体排放就越低[1].先进高强度钢拥有出色的强度,在更轻的车身重量需求下促使先进高强度钢正逐步替代传统碳钢.先进高强度钢,如双相钢、复相钢、相变诱导塑性钢及淬火配分钢等已广泛应用于汽车行业.在汽车车身制造中,焊装包括车身底板、侧围...     

超高强钢热成形工艺技术的发展趋势

热成形工艺应用现状 在当今社会中．能源短缺和排放污染是汽车工业发展面临的两大挑战。为了应对挑战、实现节能减排,车身轻量化成为未来汽车的发展趋势之一。采用新材料和新工艺来制造零部件,在不降低安全性的前提下,降低零件重量,是实现车身轻量化的重要途径。热成形工艺技术是典型的新材料和新工艺的结合应用,其本质是将冲压工艺和热处理工艺结合起来．即将硼钢加热后快速输送到水冷却模具中．在冲压成形的同时实现材料的淬火相变．得到完全马氏体组织的零件。     

铝用作汽车车身板

最近几年,减轻汽车车身重量成了轿车制造的主要发展目标。考虑到车轮滚动和加速的阻力都与重量有关,因而减轻车辆重量就能显著降低燃料消耗。当然,节约动力燃料还有其它可能性,例如驱动技术和气流阻力的最佳化等。在欧洲至今还没有关于燃料消耗最大允许值的法令规定,而在美国已颁布了一项法令,对生产者在一年内所出售的汽车,根据一定的运输计划计算出燃料消耗,规定允许的最太平均值。图1示出到1985年的所谓“车队消耗法”的最大值。该法令规定1985年每百公里行程的燃料消耗最大平均约8.5升。为了达到这个值,就要考虑减轻重量及节约动力燃料的所有可能性。一种可能性是用铝作车身板。下面从加工技术角度讨论这个问题。     

用纤维增强复合工艺制造汽车塑件—从节约的角度对工艺进行比较

1.使用塑件减少燃料消耗汽车工业发展的主要方向是运用空气动力学进行设计和减少汽车自重以降低燃料的消耗。减少汽车自重的方法之一是用低密度的塑件代替金属件。汽车内部的部件已广泛地使用了塑料材料。为了进一步减少汽车自重降低燃料消耗,必须寻找新的应用范围。例如汽车壳体采用塑料材料,并使它的热、机械和工艺性能都达到设计要求。另外,在结构上或汽车本体采用较低密度的材料代替金属材料。也可使重量显著地减     

先进高强钢车身重量与铝质车身基本相同

据国际钢协下属机构世界汽车用钢联盟（World AutoSteel）透露，从2011年5月份开始的未来钢质车身（Future Steel Vehicle，简称FSV）研究项目的结果表明，在不久的将来钢质汽车车身结构的重量将与现今铝质车身重量相同，同时可以满足所有的碰撞性能标准并且成本亦与现在钢结构汽车相当。     

车门不等厚拼焊板冲压成形关键技术

拼焊板成形技术的研究背景随着汽车工业的飞速发展，国家和社会在汽车安全、环境保护，节约能源等方面对汽车工业提出了更高的要求。在车身制造中，采用不等厚激光拼焊板具有减轻车身重量，减少零件数量，提高安全可靠性及降低成本等诸多优点，因此已经成为汽车轻量化发展的主要方向，对不等厚料的拼焊板成形技术进行研究，其技术背景有两方面。     

HSHP系列高速热冲压成形液压机的新发展

当今全球的汽车制造业正朝着绿色、低碳、节能、环保和安全的方向快速发展,汽车轻量化是实现这一发展方向的关键环节之一。根据欧洲材料协会调查表明,汽车重量每降低100kg,每百公里至少可节约1．6L燃油。汽车车身覆盖件和结构件的重量约占汽车总重量的30％以上．所以车身的轻量化对降低汽车整备质量,提高燃油经济性从而实现节能环保具有至关重要的意义。     

车门总成刚性缺陷分析及改善

汽车工业的发展对汽车的整车性能、安全性要求日益提高,另一方面,现代社会环保和能源的问题要求汽车油耗必须减小,因此,汽车设计中必须考虑车身结构在满足安全性能的前提下做到结构简化,减轻车身重量.紧密结合生产实践,运用现代汽车制造工艺的方法、手段,从提高车门外板刚性、改进门总成结构设计及焊装工艺三方面进行深入研究,在车门外板...     

热成形领域中不同类型的加热炉技术及其应用

目前，汽车轻量化的发展要求既要给汽车乘客提供最高等级的安全性．同时又要实现车身减重．这给所有的汽车制造商带来了挑战。最佳的设备和具有吸引力的工艺解决方案．为实现更高级别的汽车安全性及结构轻量化提供了前提。汽车制造商中的领导者们已经开始尝试使用热；中压或硬化汽车车身的技术来满足这个要求。现在绝大多数商用车制造者都开始考虑采用热成形零部件，而在整个热成形工艺过程中．加热毛坯零部件的加热炉是非常重要的设备。     

铝材在交通运输业中的应用

铝材在交通运输业中的应用东北轻合金加工厂冯汝田１铝材在汽车制造业中的应用国际汽车市场竞争激烈，促使汽车设计正在向轻型化、节能化和多品种化发展，因而铝在汽车上的应用与日俱增。美国每辆轿车１９８０年用铝５４公斤，现已增加到９７公斤；其车身重量由１９４７公...     

铝合金在车身外板上的应用

随着汽车行业的快速发展．近20年来,能源问题变得越来越突出。有关数据表明．汽车整车重量每降低10％,可节油6％～8％．排放降低4％。因此．减轻汽车自重、降低油耗成了各大汽车主机厂提高竞争力的关键。汽车轻量化主要有优化结构设计和采用轻质材料两种途径。由于铝具有密度小、耐腐蚀等特点．且铝合金塑性优良、强度高、有良好的回收性能,所以铝合金逐渐成为汽车制造的重要材料。汽车车身约占汽车总重的30％．仅在汽车车身覆盖件内外板上使用铝合金材料．便可使车身减重约40％～50％。     

通过产品造型分析浅谈后纵梁回弹控制

随着汽车行业的发展,汽车轻量化成为目前发展的主要趋势。从原材料角度考虑,为减轻白车身重量,同时不降低白车身强度,越来越多的汽车冷冲件开始采用高强钢的同时降低板料厚度,以达到降低白车身重量的目的。后纵梁作为白车身中的重要件及难点件,在整个开发过程中,一直以来都是开发人员最难以攻克的难题。     

铝材用于汽车的经济效果及应用实例

一、前言铝材用于汽车已有六十年历史。二十年代初,由英国设计师波默洛伊(L.H.Pomeroy)设计并在美国制造了名为“波默洛伊1923”的试制型轿车,它的载重的底盘是大体积的铝铸件,车身和轮子也是铝制的,该汽车的重量约是普通汽车的三分之二,行驶了十年约二十万英里。但是,七十年代以前的石油价格比较便宜,美国、日本和西欧对石油消耗毫无节制,因此对于减轻汽车重量节约能源未能引起足     

汽车工业用铝材的开发及其应用（2）

汽车工业用铝材的开发及其应用（２）西南铝加工厂刘静安３未来汽车用铝材的开发新方向３．１对未来汽车提出的要求对未来的汽车，现在迫切需要研究的是环境污染、安全性和降低燃料消耗等问题。图４示出了汽车的重量与燃料消耗的关系，图５示出了围绕汽车的环境问题与所对...