车用水泵联轴器的精锻工艺研究

介绍了某名牌轿车水泵联轴器的精锻成形工艺及其参数选择，着重叙述了精锻模具的设计研究。     

汽车花键轴温热控制精锻工艺

采用物理模拟和数值模拟相结合的手段，对汽车花键轴的温热控制精锻工艺进行了深入的研究。通过温热条件下的热压缩实验，测定汽车花键轴用40Cr钢在变形温度为850℃、900℃、950℃、1000℃，最大真应变为0.7，应变速率为0.1s^-1。，0.5s^-1，5s^-1，20s^-1的应力应变关系。把通过热模拟实验研究确定的微观演化模型，引用有限元数值模拟软件，对其工序进行全过程模拟，确定了汽车花键轴温热精锻的最佳工艺参数范围。经试验验证该工艺能够通过控制温热变形参数来控制再结晶过程，从而使温热变形之后得到较细晶粒。具有既能简化工艺，节约能源，同时又获得优良的内部组织与较高的综合机械性能的特点。     

燃机动叶片模锻工艺研究

对燃机动叶片的结构特点、锻模设计、模锻工艺进行了分析设计,并利用Deform-3D数值模拟软件对模锻工艺参数进行优化分析,制定了合理的模锻工艺。     

6寸法兰多工位闭式精锻工艺

主要介绍了3～6寸法兰(直径为Φ150～Φ300 mm)的闭式精锻工艺及自动化生产中的关键问题及分析.首先,根据锻件的特点设计锻件加工余量为1～2 mm(不包括由于拔模角增加的余量),确定锻造工艺为加热、预锻、终锻和冲孔.对预锻形状进行分析优化,将模拟结果与实际情况进行对比,分析锻件缺陷产生的原因.通过优化终锻模具型腔...     

摩擦压力机上套锻工艺的研究

针对环类锻件与饼类锻件的特点进行工艺分析,给出了一套实用的前挡与后盖的摩擦压力机的套锻工艺.该工艺主要利用上模的凸模作为冲孔凸模,冲出的落料作为锻造后盖用,周围留下的材料则作为锻造环类锻件前挡用,该锻件在压力机的打击下在模具内成形.该工艺不仅降低劳动成本,节约冲孔连皮钢材,减少下料环节,同时,简化了切边模具结构.     

柴油机连杆制坯——成形辊锻工艺

分析比较了柴油机连杆的新旧工艺;计算及拟制了柴油机连杆连续制坯-成形辊锻工艺;设计了柴油机连杆制坯-成形辊锻模具.     

不锈钢壳体闭式挤锻工艺

文中叙述了不锈钢壳体工艺分析及其锻件图制订．介绍了闭式挤锻工艺、模具结构及其基本要求．结果表明，闭式挤锻工艺的新方法是十分有效的．     

高载荷汽车零件的精锻工艺

精锻是可生产具有较高表面质量和尺寸精度的无飞边近净形锻件的工艺过程。以往的精锻工艺只能生产轴对称锻件．如齿轮和转向机小齿轮。经进一步的技术开发．可望拓宽精锻的应用范围．生产斜齿轮、连杆和曲轴等锻件．尤其适用于一些重要的汽车零件。精锻件可以做到少无切削加工．节约原材料．进而缩短生产周期，降低生产成本。复杂精锻件的工艺设计已经具有其自身的特点。     

辊锻工艺的应用与发展方晦

辊锻是回转锻造的一种,属于连续局部塑性成形工艺,相较于自由锻、模锻等锻造方法其有很多优点。现广泛应用于农机具、餐具、汽车零部件、叶片、工具行业等的制坯和成形工序,近年来在铁路、机车等行业关键零部件制坯中得到了广泛应用。     

镶块模模锻工艺研究

通过对镶块模模锻的工艺研究,详细阐述了镶块模的结构,提出了适合我公司50 kN模锻锤的镶块模模锻工艺。研究表明:矩形镶块结构适合用于我公司50 kN模锻锤上锻造小叶片;合理选择飞边槽的形式和结构尺寸,能保证锻件的充满和多余金属的容纳;模体、楔和键可以通用于不同的镶块;镶块模模锻工艺适合用于我公司小叶片特别是导叶片的模锻。     

铜合金模锻工艺研究

对铜合金的模锻工艺进行了研究,指出了设计与生产过程中应注意的模膛加工精度的要求、加热、防止偏心打击、润滑和炉膛清理等问题以及相关的预防措施,锻造出来的铜合金支撑体符合要求。     

空心抽油杆镦锻工艺的实验研究

通过对空心抽油杆镦锻工艺中金属流动特征的分析和实验研究 ,解决了空心抽油杆中部压方成形等无规则可循的难题。提出了避免空心抽油杆在镦锻过程中产生内壁凹陷、折叠、难充满的有效措施。在制订镦锻工艺时 ,采用倒装结构的凹模 ,减小了金属在模腔中的流动阻力 ,制订了36mm空心抽油杆镦锻成形工艺。     

中、小曲轴精锻件锻造新工艺的探讨

通过对中、小曲轴精锻件的结构及锻造工艺性分析,在预终锻热锻件图设计上,增加平衡板的宽度、增大预锻模平衡板的圆角;预终锻模模具结构的设计上,在模平衡板上下模桥部,特别在小头处设计了阻力墙,增大金属流向桥部的阻力;在终锻平衡板最深处作排气孔,能让金属充满型腔;严格控制热处理温度和时间;制定出合理的模锻工艺流程,达到了提高材料利用率、合格率、模具寿命和降低生产成本的目的。     

双孔内六角压块闭式挤锻工艺及模具设计

叙述了双孔内六角压块工艺分析及其锻件图制订 ,介绍了闭式挤锻工艺、模具结构及其基本要求。结果表明 ,闭式挤锻工艺的新方法是十分有效的。     

天然气压缩机五拐曲轴自由锻工艺研究

介绍一种具有复杂相位五拐曲轴的自由锻工艺,锻件设计曲拐夹角采用108°和144°非等角度,给出了3种不同的工艺方案的对比分析.生产实践表明:使曲拐夹角呈90°的制坯方案在拔长时,后变形扁方端部金属切断,出现失稳现象;使曲拐相位一致的制坯方案,超声波探伤结果理想.     

大缸底模锻工艺的研究

液压支架中的缸底生产批量不是太大,外形多变,所以它多在锤上用镶块模开式模锻成形.因公司设备能力限制,凡大于～320mm的缸底均采用铸造成形.但公司在新近研制一重要支架时要用到6400mm大缸底,它已超出现有5t模锻锤的负荷能力.铸件强度低,公司希望能采用模锻件.经过对开式模锻与闭式模锻的反复分析和研究,最终采用闭式模锻工艺,成功地解决了用小吨位设备锻制大缸底的问题.     

汽车稳定杆热锻工艺研究及热弯模具设计

从稳定杆的结构形状和尺寸精度、原材料方面分析了其成型工艺,介绍了弯管机的热弯工艺过程,分析了热弯存在的问题,设计了一副高效率的锻模。该模具安装在专用的成形机上,所有模块由液压滑块机构驱动,解决了稳定杆外侧内凹难以一次成形的问题,简化了模具结构,提高了零件的成形质量和生产效率。     

基于数值模拟的车用法兰连接件多工位冷锻工艺研究与改进

以车用法兰连接件为研究对象,根据其结构特点,提出了一种6工位冷锻工艺方案,并采用Deform-3D对各工位成形过程进行了建模分析。结果显示,该方案能够获得外观填充完整的法兰连接件,但存在材料折叠缺陷。基于此,在原方案基础上提出了两种改进方案并依次进行了模拟,分析了改进后方案的网格流线变化图,同时对比了两种改进方案的成形载荷大小。结果表明：两种改进后方案均能够解决材料折叠问题,采用改进方案1时,成形载荷相对更小,更利于降低模具受载,提高模具寿命。经实际试模可知,按改进方案1生产的各工位零件与模拟结果一致,成形完整,无裂纹、折叠等缺陷,工艺可靠,该优化方法对多工位锻造技术的发展具有一定的推广作用。     

7A04合金半固态模锻工艺的实验研究

以两种状态的7A04合金为例,简要分析了二次加热工艺参数、模具预热温度等工艺参数对半固态模锻成形的影响,并重点研究了半固态模锻前后的显微组织变化及不同加热温度下的力学性能.结果表明:半固态模锻件的显微组织与合金的初始状态及其二次加热后的半固态组织密切相关;在同样变形条件下,经半固态模锻后,挤压后冷变形态合金的力学性能好于挤压态合金,其最佳变形温度分别为600℃和605℃.