矿渣微粉粒度分布对水泥性能的影响

利用灰色关联分析方法,研究了矿渣微粉的粒度分布对矿渣水泥性能的影响。研究结果表明:0~5μm、5~11μm的矿渣微粉颗粒分别对3 d、28 d强度有显著影响;0~23μm的矿渣粉颗粒对3 d,28 d强度起增进作用;水泥强度随23μm的矿渣微粉颗粒含量增大而降低。因此,可以通过优化矿渣微粉的粒度分布来改善水泥性能。     

不同物料对水泥颗粒分布及水泥性能的影响

模拟水泥生产实际,对不同组分单掺、双掺和复掺情况下混合粉磨对水泥颗粒分布及水泥性能的影响进行了试验研究。结果表明:(1)粉煤灰、石灰石部分替代矿渣后能够显著降低水泥的特征粒径和均匀性系数,促进水泥的整体粒度下降;(2)粉煤灰不能显著增加水泥中微粉含量,而石灰石可以显著增加水泥中微粉含量;(3)混合材料的复掺对于改善水泥颗粒分布的效果优于单掺或双掺。另外,不同物料混合粉磨对水泥性能的影响主要是由于水泥颗粒分布的拓宽、水泥中微粉含量的增加,提高了水泥颗粒的堆积密度造成。     

拓宽立磨水泥颗粒级配的实践

利用不同易磨性或自身细粉含量高的混合材，在生产实践中，通过在线颗粒分析仪检测数据、对比试验，探索调节立磨水泥颗粒级配方法，以使粒径<3μm的是石灰石、窑灰、矿渣粉颗粒，3～32μm的是熟料颗粒，>30μm的为矿渣颗粒，提高熟料的利用率，解决了水泥适应性问题，拓宽了立磨水泥颗粒级配，为立磨终粉磨的使用提供借鉴。     

降低联合粉磨系统水泥标准稠度用水量的途径

针对联合粉磨系统出磨P O42.5水泥标准稠度用水量较大的问题进行探讨,结果是:(1)熟料的易磨性变化会引起水泥颗粒级配变化,从而影响水泥标准稠度用水量;(2)上调入磨混合材水分,增加易磨性较好的混合材(石灰石或粉煤灰)掺加量以产生较多的1μm～10μm微粉,减少空隙填充水,可降低水泥浆体的用水量;(3)降低出磨水泥比表面积,拓宽45μm、80μm筛余含量,可优化水泥颗粒分布减少颗粒间隙填充水和表面吸附水;(4)严格控制进厂二水石膏结晶水及SO3含量,避免或减少混入半水石膏、硬石膏,当熟料用水量持续增大或外界气温上升时适当上调出磨水泥SO3控制指标;(5)选用助磨兼减水性能的助磨剂,既可改善物料粘聚又能适当降低水泥用水量。     

三乙醇胺系矿渣复合助磨剂的实验研究

通过测试矿渣微粉筛余,比表面积和粒度分布,研究3种三乙醇胺系助磨剂对矿渣粉磨的作用效果,同时利用粒度粒形检测仪和扫描电镜分析了矿渣微粉的颗粒群形貌,并探讨了助磨剂对矿渣微粉活性指数及水泥-矿渣基胶凝材料标准稠度、凝结时间和安定性的影响.结果表明:三种助磨剂均能不同程度降低矿渣微粉筛余,提高其比表面积,提高幅度为5.3％～13.5％;掺入助磨剂后,矿渣微粉颗粒群的圆度降低,粗糙度与伸长度增加,粒度分布发生变化,0～20 μm颗粒含量显著增加;水泥-矿渣基胶凝材料凝结时间缩短,标准稠度变化不大,安定性符合国家标准;助磨剂能显著提高矿渣微粉的活性指数,提升其质量等级.三种助磨剂以三乙醇胺复配无机盐的效果最好.     

石灰石水泥颗粒分布与其强度的灰色关联分析

将石灰石和水泥熟料按不同比例混合共同粉磨,运用灰色关联分析方法,研究了石灰石水泥颗粒分布对强度的影响,并建立了28d抗压强度与0~40μm颗粒含量的GM(1,2)灰色模型。研究结果表明:石灰石水泥粉体中10~20μm的颗粒含量与3d强度的关联度最大,20~30μm对28d强度影响最大。     

P·O52.5R水泥的生产试验研究

通过小磨试验确定助磨剂的掺加量,在大磨中通过混合材、细度、比表面积、颗粒级配等参数的调整,生产出优质的P.O52.5R水泥。试验结果表明,生产优质的P.O52.5R水泥控制指标为:混合材掺加量在5%以内、比表面积350 m2/kg左右、细度≤2.5%(R45μm筛余)、3μm～32μm之间的颗粒含量大于70%。另外,还对水泥中掺入矿渣粉进行了试验,试验结果表明:水泥生产中随着矿渣粉的掺入,水泥的3 d强度逐渐降低,但掺量在10%以内,水泥的28 d强度接近或者高于未掺矿渣粉的试样。当矿渣粉掺量增加到15%时,水泥的28 d强度也开始下降。     

矿渣微粉助磨剂的应用研究

在矿渣粉磨过程中添加助磨剂是增加其比表面积、提高其活性的行之有效的方法,但目前常用的助磨剂大多是针对矿渣水泥的助磨剂,对于矿渣的单独粉磨缺乏系统的研究。本试验提供了一种针对矿渣微粉的助磨剂HY-KF,能够改善矿渣的易磨性,同时可以提高矿渣微粉的活性。应用于工业生产中,HY-KF矿渣微粉助磨剂能使水泥中矿渣的掺量最高达到70%,并且能提高水泥强度,同时可以降低水泥的生产成本,具有显著的经济效益。     

P·052．5R水泥的生产试验研究

通过小磨试验确定助磨剂的掺加量,在大磨中通过混合材、细度、比表面积、颗粒级配等参数的调整,生产出优质的P·052．5R水泥。试验结果表明,生产优质的P·052．5R水泥控制指标为：混合材掺加量在5％以内、比表面积350m^2／kg左右、细度≤2．5％（R45μm筛余）、3μm-32μm之间的颗粒含量大于70％。另外,还对水泥中掺人矿渣粉进行了试验,试验结果表明：水泥生产中随着矿渣粉的掺入,水泥的3d强度逐渐降低,但掺量在10％以内,水泥的28d强度接近或者高于未掺矿渣粉的试样。当矿渣粉掺量增加到15％时,水泥的28d强度也开始下降。     

矿渣微粉的应用及其生产工艺

细磨矿渣概念,不同于颗粒较粗的矿渣混合材,它是将超细矿渣微粉作为混凝土的掺合料直接使用或参入水泥中作为复合水泥的混合材。由于超细矿渣微粉的细度很高,其活性在碱性条件下得到充分激发,使混凝土和水泥的多项性能得到了极大的提高和改善。     

矿渣水泥性能优化及改进

介绍了瑞昌水泥有限公司不断优化矿渣水泥产品性能的措施和对策,包括细度控制,石膏掺量摸索和掺入5%左右的石灰石以改善矿粉性能等.通过这些措施的实施及指标的调整得出:(1)熟料粉和矿渣粉不宜磨得过细,分别控制在380和450～480m2/kg即可满足生产要求;(2)石膏的类型与适宜掺量应根据实际生产、原料情况进行对比;(3)矿渣中配入少量石灰石,可以达到增产和提高矿粉7d活性的效果.     

采用辊压机终粉磨工艺制备矿渣微粉作水泥混合材

文中全面分析了不同矿渣微粉粉磨系统的工艺技术性能,详细阐述了采用辊压机终粉磨工艺制备矿渣微粉的生产实践,指出了使用矿渣微粉用作水泥混合材是水泥企业实现节能降本增效的有效途径。     

沸石-石灰石微集料水泥

本文从充分发挥水泥熟料矿物在水化过程中潜在活性的观点出发,论证了提高水泥中<20μm的熟料颗粒含量,并加入适量沸石和石灰石作复合微集料生产的一种节能水泥——微集料水泥的依据。制造该水泥宜采用分别粉磨而后混合的生产工艺。 试产水泥的熟料粉比表面积为4450cm~2/g,<20μm的颗粒含量为 65.6％。沸石、石灰石掺量分别为20％、10％。水泥性能与425号普通水泥类似。经使用反映良好。据估算,与普通水泥相比,生产这种水泥可节能约10％,增产约20％。     

三乙醇胺、丙三醇和木钙做矿渣助磨剂的试验研究

研究了三乙醇胺、丙三醇和木钙三种物质在不同时间和不同掺量下对矿渣的助磨作用,并做了50%矿渣粉+50%硅酸盐水泥配制的矿渣水泥的性能测试。试验结果表明:三类物质都有良好的助磨效果,能够显著降低筛余,增大比表面积,并增加3～30μm颗粒含量。考虑粉磨效果和经济成本,确定三乙醇胺、丙三醇和木钙的最佳掺量分别为0.06%、0.04%和0.1%。     

经济型矿渣微粉生产线的工艺设计与设备配套

矿渣作水泥混合材时因其原料含水量大,易磨性差,烘干后的粉磨粒度细化程度难以发挥活性要求,相当部分颗粒仅起微集料作用。因此,现在多采用单独粉磨的方式将矿渣磨至比表面积≥420m2/kg的微粉进行配料,从而大幅度改善和提高水泥或混凝土的性能。但这种粉磨目前采用的工艺和设备较多,指标参差不齐,产量低,能耗大,烘干煤耗高达40kg/t,粉磨电耗90kWh/t以上,技术经济性有待提高。本文介绍高效节能烘干机、高细高产磨组成的矿渣开流粉磨系统的应用,取得了较好的效果。1粉磨工艺及系统配置本系统以开流高细高产磨工艺为主,配以烘干、输送、计量、…     

助磨剂对粉磨水泥性能的影响研究

试验对比研究了几种不同厂家助磨剂对水泥性能的影响,在助磨剂最佳掺量下,对比研究了助磨剂对粉磨水泥的激光粒径分布、比表面积、筛余量、标准稠度、凝结时间、净浆流动度和强度的影响。试验结果表明,掺加助磨剂有利于改善水泥颗粒的粉磨性能,增大3μm～32μm颗粒的含量,改善工作性能,早期强度增大比较明显,后期强度影响相对较小。     

矿渣微粉颗粒尺寸分布与水泥浆流变性能的灰色关联分析

以同一品种矿渣制成不同颗粒尺寸分布的矿渣微粉样品，用Blain透气仪测各试样的比表面积，用激光粒度仪测其颗粒群分布。以50％比例将矿渣微粉掺入水泥中，测水泥浆体的屈服值和粘度，并以灰色关联分析原理和方法研究了矿渣微粉的颗粒尺寸分布与水泥浆体流变性能的相关性。结果表明：矿渣微粉中1.05-5.11μm颗粒的含量与其屈服值和粘度的关联度最大，即它是关键因子；0－9．82μm颗粒含量与屈服值和粘度的关联极性均为正，说明这些颗粒与屈服值和粘度的上升有积极贡献，而9．82－101μm颗粒含量与屈服值和粘度的关联极性均为负，说明这些颗粒均对屈服值和粘度的上升有削弱作用。     

不同混合材及掺量对水泥性能的影响

水泥中掺加混合材的作用主要是提高水泥产量,降低水泥生产成本,调节水泥强度等级,改善水泥性能与质量,综合利用工业废弃物,减少环境污染,实现水泥工业的生态化[1]。矿渣（矿粉）、粉煤灰及石灰石是目前应用最为广泛的混合材。矿渣掺加方式常见有两种,一种是矿渣磨前加入,另一种是矿粉外掺。矿渣与水泥熟料共同粉磨时,由于矿渣易磨性明显差于熟料及其他混合材,混磨的结果是出现选择性粉磨,矿渣不能被有效粉磨,无法充分发挥矿渣的活性。因此有必要了解矿渣与熟料共同粉磨对水泥性能的影响的量化关系。粉煤灰作为混合材,其活性成分之所以能参与火山灰反应,在于粉煤灰颗粒中的玻璃相在碱性条件下可以破裂而溶出活性成分,然后得以与Ca（OH）2反应生成C-S-H这种对强度有贡献的产物[2]。     

矿渣易磨性及立磨球磨矿粉性能对比分析

对纯矿渣和15%石灰石+85%矿渣易磨性对比分析，结果表明，纯矿渣易磨性差，不易提升比表面积，但45 μm筛筛余细度较小。石灰石明显改善矿渣易磨性，提高比表面积，拉宽了成品颗粒级配，但45 μm筛筛余较大，细度不易控制。立磨和球磨成品矿粉，同比表面积条件下，活性指数基本相近，但球磨矿粉成品流动度比性能更好，试验表明当矿渣粉磨至成品比表面积在430 m2/kg时，其流动度比和活性指数最好。     

预分解窑窑灰对水泥-矿渣粉胶凝体系的影响

预分解窑窑灰以石灰石为主要成分,含有少量天然岩石或粉煤灰,由于其比表面积高达1200m2/kg,含有大量细微颗粒,作为一种混合材料,可以减少水泥颗粒堆积空隙率。按正交设计进行了多组P·Ⅰ42.5R硅酸盐水泥、矿渣粉、粉煤灰和预分解窑窑灰不同组合的物理性能试验。结果表明,预分解窑窑灰与矿渣粉按适当比例配合,比单独掺入矿渣粉3d、7d、28d三龄期强度均明显提高,特别是明显提高了3d强度,弥补了矿渣粉掺入水泥后早期强度明显下降的缺点。在P·I42.5R硅酸盐水泥中掺入4%预分解窑窑灰和26%比表面积537m2/kg的矿渣粉,能够在保持水泥3d强度与P·I42.5R硅酸盐水泥比较基本不变的前提下,大幅度提高水泥的28d强度。