基于ANSYS的钢板弹簧有限元分析

采用APDL参数化有限元分析技术,对某轻型越野汽车的后悬架钢板弹簧进行参数化建模。应用ANSYS软件的非线性模块,考虑钢板弹簧实际工作过程中的大变形、片间接触和摩擦等多种非线性因素,建立了钢板弹簧的有限元模型,得到了钢板弹簧在不同载荷作用下的变形和应力分布。     

制造钢板弹簧时预应力分配问题

本文简述了钢板弹簧的制造依据。对制造钢板弹簧的关键因素－预应力分配问题，作了较详细的分析，并给出相关的计算公式，用以制造钢板弹簧以及检验及其应力选取的正确性。通过实例计算，证明此方法是实用可行的。     

汽车钢板弹簧的有限元分析

重点介绍重载汽车钢板弹簧的有限元分析方法。通过对国内汽车钢板弹簧在应力、应变分析,刚度和疲劳性能分析等方面进行ANSYS软件应用的研究,说明借助ANSYS软件的优化模块可达到优化设计的效果。     

基于ANSYS的钢板弹簧的非线性有限元分析

借助有限元软件ANSYS对轻型货车钢板弹簧进行受力分析,在考虑摩擦、非线性大变形的条件下,计算其受到不同载荷作用下的位移变形量,并将结果与试验数据进行对比分析,验证了有限元分析的有效性。研究结果可为同类产品的设计提供参考。     

汽车钢板弹簧的选材与热处理工艺分析

汽车的各个部件在服役过程中.分别承受着不同的载荷,因而各部件就应具备各自的力学性能.产品的质量好坏,很大程度上取决于零部件材料的选用.本文以GZK6100系列客车钢板弹簧为例.谈谈钢板弹簧材料的选择与热处理,以提高产品的使用寿命.     

基于ADAMS的钢板弹簧动力学建模方法及性能仿真

应用离散BEAM梁法完成钢板弹簧在ADAMS/CHASSIS中的动力学建模,并在ADAMS/VIEW下实现性能仿真,为在VIEW下灵活实现车辆仿真分析奠定了基础.     

汽车钢板弹簧的应力和变形分析

应用有限元法对一种在垂直力作用下的3片式钢板弹簧进行分析,其中应用8节点块单元对板簧进行实体建模,采用接触分析来模拟板簧各片逐渐进入接触的情况。对钢板弹簧的中心螺栓、U型螺栓夹紧和卷耳、吊耳部分的铰链约束进行独特的处理。应用所建立的有限元模型计算板簧的应力分布和载荷-变形曲线。对该板簧进行的实验应力分析表明,应用该有限元模型得到的计算应力和载荷-变形特性与试验结果吻合较好。     

少片变截面汽车钢板弹簧灵敏度分析

少片变截面钢板弹簧能有效减轻汽车自身重量。在少片变截面钢板弹簧的设计中,传统的刚度和应力计算很少考虑到片间非线性接触问题。提出将灵敏度分析方法与有限元仿真相结合来实现少片变截面钢板弹簧的合理设计。首先通过灵敏度分析方法确定影响刚度或应力的关键尺寸或参数,其次考虑片间的实际接触状态进行有限元仿真分析,并根据分析结果提出少片变截面钢板弹簧设计的改进策略,以最终满足轻量化的同时提高少片变截面钢板弹簧的力学性能。     

汽车钢板弹簧的选材与热处理工艺分析

汽车的各个部件在服役过程中，分别承受着不同的载荷，因而各部件就应具备各自的力学性能。产品的质量好坏，很大程度上取决于零部件材料的选用。本文以ＧＺＫ６１００系列客车钢板弹簧为例，谈谈钢板弹簧材料的选择与热处理，以提高产品的使用寿命。     

基于可靠性技术的汽车钢板弹簧设计

在可靠性设计理论的基础上,对汽车钢板弹簧各参数进行了确定,并在给定可靠度的条件下,进行了可靠性设计。在此基础上,研究开发了一种汽车钢板弹簧可靠性设计计算软件,结果表明设计是合理可靠的。     

Pro/E环境中的弹簧装配研究及应用

Pro/E环境中进行弹簧装配,弹簧的自由高度和安装高度不同,安装问题一直不能得到很好解决。通过对弹簧模型进行设定和二次开发,装配过程的挠性关系设定,使弹簧长度能够随着安装高度或工作高度的改变而自动改变,完成弹簧适合的装配,为后续的干涉检查、运动仿真、应力分析等工作奠定了基础。     

采用ANSYS对片弹簧式触点开关受力状况的研究

片弹簧是电气接触装置中的关键部件.通过Pro/E三维建模对传统的片弹簧结构进行相应的设计改进,使其加工工艺更简化.利用ANSYS有限元软件对片弹簧在加载预紧力工况下进行工作挠度和静力分析研究,生成载荷-变形的仿真结果,得出片弹簧在受力作用时的位移量.模拟过程准确、迅速,对同类型产品的设计、计算具有一定的借鉴意义.     

基于装配特征模块的虚拟自动装配方法研究

针对如何确定装配环境下待装配体特征之间的装配关系,提出了装配特征模块化的虚拟自动装配方法.通过分析单一零件和子装配体的装配特征,将装配特征分类存储为不同的功能模块,采用继承的方法,利用装配数据模块和装配关系模块实现装配,由此保持了设计过程中产品装配特征数据的一致性.以标准渐开线直齿圆柱齿轮为例详细介绍了这种方法的实用性和优越性.     

基于特征的装配模型及装配序列规划研究

为了充分利用CAD模型信息进行装配序列规划,将单一零件和子装配体统一为装配单元,建立了基于装配特征的产品层次模型。通过装配特征矩阵的建立来分析装配单元的自由度信息,进而确定其可拆卸程度。基于可拆即可装的假设,对可拆卸启发式规则、拆卸方向和连接关系进行分析,生成产品的拆卸/装配序列。在对装配序列进行优化的基础上,生成可行的装配序列。以球阀产品为例详细介绍了应用情况。     

基于配合约束的装配序列规划的遗传算法研究

为提高装配序列规划问题的寻优效率,提出了一种将装配约束条件和遗传算法相结合的求解方法.对配合约束进行了分类并给出每种类型特征尺寸的定义.在此基础上,引入特征标签的概念,用于描述零件的装配特征信息和配合约束关系.根据零件间特征标签的相似程度设计了可装配度函数,以度量装配的可行程度,并以该函数为基础构建了遗传算法的适应度函数.另外,为减少无用个体的数目,提出了基于配合约束的子代个体的保留策略,并以此为指导进行子代的有效性检验.最后,通过实例说明了该算法的有效性.     

集成环境下基于割集的装配顺序生成算法研究

在分析总结以往学者对装配顺序规划研究的基础上,综合拆卸法和优先约束法的特点,探讨了一种新的装配顺序分析方法,该方法利用产品的装配域信息,根据图论的割集法对产品进行拆分,建立几何优先约束关系,然后通过人机交互的方式建立工艺优先约束关系,最终得到可行的产品装配顺序。实现了集成环境下基于割集的装配顺序规划。给出了割集的生成算法框图以及装配顺序规划的算法框图,最后通过实例验证。     

一种基于特征的快速装配方法

为提高模型装配效率,提出了一种基于装配特征的产品快速装配建模方法.该方法首先由用户根据装配特征定义产品装配模型,然后由程序自动将基于特征约束的装配模型转换为常规的基于几何约束的装配模型,从而实现快速装配.研究了装配特征表示、基于特征约束的装配模型和约束转换等关键技术,并以馈线结构快速装配系统为案例,验证了方法的有效性.     

基于工艺关联度的飞机装配单元划分

为提高飞机装配的效率,在工艺分离面划分方法的基础上,提出了基于工艺关联度的装配单元划分方法.该方法利用所选定的工艺分离面几何划分,对具有几何不确定性的零件,利用灰色区间分析法计算零件间的工艺关联度,并通过归属决策图判定其所属的装配单元.通过对某型飞机垂尾部件的装配单元划分,验证了该方法的有效性.     

机器人装配系统产品装配质量影响因素研究

装配是产品生产中占用大量成本的劳动密集型过程,装配质量对产品的性能有直接影响。装配过程本身具有随机性和不确定性,如果机器人装配系统对干扰和误差的适应能力不强,产品的装配质量会因各种因素的影响而大大降低。基于产品形成的设计和装配过程,本文对机器人装配系统产品装配质量的影响因素进行了系统分析,建立了产品装配质量的影响体系,为正确评价机器人装配系统的性能和产品的装配质量奠定了基础。     

面向产品全生命周期的虚拟装配技术研究

阐述了虚拟装配的内涵。从可装配性设计原则、可装配性分析评价和装配过程仿真3个方面,建立了面向产品全生命周期的虚拟装配技术体系结构,并分析了该体系结构的虚拟性、并行性、集成性和协同性的特点。对虚拟装配模型、虚拟可装配性分析与评价、虚拟装配工艺规划及虚拟装配系统规划等虚拟装配关键技术进行了研究,并初步构建了面向产品全生命周期的虚拟装配环境。